根据不同劣质渣油的特点，中国石化石油化工科学研究院有针对性地开发了具有超大孔的脱金属催化剂RDM-36，具有双峰孔的沥青质转化和脱金属催化剂RDMA-31，具有特殊外形和孔结构的多孔泡沫保护催化剂RG-30和蜂窝圆柱保护催化剂RG-20及RG-30E，并开发了适用于加工高（Ni+V）含量、高沥青质含量、高（Fe+Ca）含量渣油原料的固定床渣油加氢级配技术。工业应用结果表明：级配有RDMA-31的渣油加氢处理技术可以用来处理沥青质含量高的渣油原料，产品中金属杂质含量满足下游催化裂化装置对优质原料的要求； 级配有RDM-36的渣油加氢处理技术可以用来处理（Ni+V）含量接近200μg/g的渣油原料，金属杂质的脱除率达到预期目标；通过合理级配RG-30，RG-20，RG-30E，可以加工高（Fe+Ca）含量的渣油原料，并确保催化剂床层维持较低的压降，达到延长开工周期的目的。

针对中国石化海南炼油化工有限公司重油催化裂化装置平衡剂铁含量偏高的问题，分析了平衡剂上铁的来源及分布特点，结果表明：催化剂生产过程中引入的铁（新鲜剂本身含有的铁）占比较小且该部分铁较稳定，对平衡剂性能影响较小；催化裂化原料油带入的铁（外源污染铁）是平衡剂中铁含量的主要来源。进一步分析了原油运输、原油储存、上游加工等过程对催化裂化原料油中铁含量的影响，结果表明，原油储存及上游加工过程腐蚀会产生铁，经过没有容铁能力的渣油加氢催化剂后进入尾油，以及未加氢的重油包括渣油加氢反冲洗油（罐底油）中的铁都会进入催化裂化原料油，导致催化裂化原料中的铁含量过高。由于平衡剂表面已存在的铁会堵塞催化剂孔道，因此后续污染的无机铁在催化剂上的沉积以表面沉积为主。根据分析结果，提出了降低平衡剂中铁含量的改进措施。

多相活化过一硫酸盐(PMS)技术已经成为催化降解水中有机污染物的重要技术，活化PMS的过程不但可以产生硫酸根自由基，也可以产生羟基自由基。本研究通过水热合成方法合成了3种MnO2，其中两种有不同形貌的一维MnO2纳米结构：棒状和线状，还有一种无特定形貌的α-MnO2。通过活化PMS降解水中的罗丹明B(Rh B)，对比了3种催化剂的活性，发现线状MnO2的催化活性最高。通过考察不同因素对线状MnO2催化活性的影响，得出水中Rh B降解的最佳条件为：Rh B浓度10 μg/g，PMS 浓度0.5 g/L，线状MnO2浓度0.3 g/L，温度35 ℃，pH=8。通过自由基消除试验探究了其活化PMS降解水中Rh B的机理，表明硫酸根自由基在降解水中有机污染物中起到了主要作用，详细阐述了PMS活化、硫酸根自由基产生和RhB降解的过程。

以AuCl3为主催化活性组分，BiCl3为助剂，活性炭为载体，采用浸渍法制AuCl3-BiCl3/C催化剂，使用固定床转化器对催化剂在乙炔氢氯化反应中的催化活性（用乙炔转化率和氯乙烯选择性作为评价指标）进行测试，并采用BET，XRD，TEM方法进行了表征。结果表明：BiCl3的加入能提高乙炔转化率，0.3%AuCl3-0.9%BiCl3/C为最佳配比，活性组分分散度高，抗积炭能力好，在乙炔空速为20 h-1、V（C2H2）/V（HCl）=1:1.1、反应时间为24 h的条件下，乙炔转化率可达到98.9%，氯乙烯选择性高于99.7%，催化剂使用性能较好。

采用小型固定流化床装置，考察以吲哚为代表的非碱性氮化物对催化裂化过程的影响，以及非碱性氮化物在催化裂化过程中的分布规律和反应化学。结果表明：非碱性氮化物的加入会导致反应转化率下降，并影响产物分布，且加入量越大，影响越大；吲哚经过催化裂化反应，原料油中54.15%的氮分布于柴油馏分中，24.88%的氮转化到焦炭中，12.58%的氮分布于汽油馏分中，4.46%的氮转化为氨气，进入重油馏分中的氮不足5%；吲哚在催化裂化过程中最易发生烷基化反应，吲哚分子中氮环更易通过氢转移反应被饱和，进而发生开环裂化反应生成苯胺类氮化物和氨气；烯烃和氨气可通过环化缩合反应生成苯胺及喹啉类六元氮杂环化合物；小分子氮杂环化合物可发生烷基化、环化缩合反应生成大分子氮化物。

弄清分子组成对基础油黏度指数的影响，对原料优选和加工工艺调整有重要意义。采用传统分析与高分辨质谱、核磁共振方法相结合的方法，研究了4个样品的黏度指数与分子组成差异。结果表明，基础油B1、B2的链烷烃含量较低、环烷烃含量较高、异构化程度iP/nP值较大，其黏度指数与A1、A2相差约15个单位；尽管A1、B1的链烷烃含量较低、各环数环烷烃含量均比较高，但是从分子组成上来看分布在碳数较大的范围，所以其黏度指数分别大于A2、B2；进一步分析实沸点蒸馏所得窄馏分的性质和组成表明，窄馏分的黏度指数随终馏点的增加而增加，在相同的沸点范围内高黏度指数的窄馏分其链烷烃和一环环烷烃含量较高。

利用间歇式固定床反应器对大连混合渣油进行催化加氢反应，研究氢分压和剂油比对加氢液体产物中碱性氮化物分布及类型的影响；利用电喷雾傅里叶变换离子回旋共振质谱（ESI FT-ICR MS）对原料油及产物中的碱性氮化物进行表征。结果表明：反应前后渣油中N1（含1个N原子）类的碱性化合物占绝大比例，N1S1（含1个N、1个S原子）和O1（含1个O原子）类化合物的比例次之，其它类型的相对丰度均较低；随氢分压的增大，产物中大部分碱性氮化物类别的丰度有所下降，同时发生了加氢断侧链致使N1类化合物分子的碳数减少，分子尺寸变小；随剂油质量比的增大，杂原子的相对丰度减弱，分子饱和度减小，N1类化合物的等效双键数（DBE）分布没有显著变化（DBE为9~18）；但加氢反应的断链使得分子碳数明显变小为C20~C34；反应后产物中杂原子明显减少。

以催化裂化MIP装置工业数据为基础，选取原料油性质中的密度、饱和烃含量、芳烃含量、（沥青质+胶质）含量、镍含量、钒含量、残炭7个变量，分别采用K-means和FCM算法对原料油性质进行聚类。K-means聚类法将原料油性质的95组样本分为4类，FCM聚类法将原料油性质的95组样本分为5类。聚类结果中的每一类原料油特征都比较明显，表明K-means和FCM聚类法对于原料油性质的聚类分析均具有较好的适用性。以此为基础，可以针对每一类原料油建立相应的产品分布优化智能模型，为寻找目的产品收率最大化的操作条件提供指导。

以催化裂化平衡剂和常温空气为介质，在新型变径提升管冷模实验装置上考察了不同的操作条件对固体循环量及颗粒浓度轴径向分布的影响，并描述了扩径段内的流动结构。结果表明：固体循环量随着表观气速的增大而增大，随着伴床料位高度的增加而增大，且在改变进气比例时，循环量随着预提升气占比的增加而增大；与传统提升管相比，该新型结构提升管内部存在多种流型且扩径段内固含率有明显增加，底部扩径段内为密相湍流形态，固含率为0.3~0.4，上部等径段为稀相气力输送形态，固含率无明显变化，为0.05~0.1。新型变径提升管对斜管下来的催化剂起到了重新分配的作用，抑制了传统的“环-核”流动，使颗粒浓度径向分布更加均匀。

中国石化安庆分公司2.2 Mt/a连续液相柴油加氢装置于2016年9月进行了生产满足国Ⅴ排放标准车用柴油（国Ⅴ柴油）的升级改造，装置的反应部分采用二个加氢反应器, 其中第一、二反应器分别使用再生剂（补充部分新鲜剂）和新鲜催化剂RS-2000，分馏部分由单塔分馏改为双塔分馏流程。2017年6月，对该装置的改造、运行情况进行了满负荷标定，标定结果表明装置改造成功，装置使用的RS-2000催化剂体系具有良好的活性，能够满足生产国Ⅴ柴油的要求。

以中国石化某公司1.5 Mt/a汽油精制脱硫装置为研究对象，介绍了汽油精制脱硫装置工艺改进后的运行情况，分析装置运行中进料换热器E101结焦与反应器接收器D105脱气线磨损泄漏的问题，总结经验，提出对策，从而达到安全生产的目的。结果表明：S Zorb装置实际运行生产中严格控制原料来源，禁止高胶质含量汽油或非透明的汽油组分进入装置，是保证进料换热器E101长周期运行的重要前提条件;反应器接收器D105气提氢气量及线速控制在合理范围的同时，升级脱气线的材质。另外，严格控制系统内的细粉量，定期对管线薄弱环节加强测厚，保证装置长周期运行。

在实验室研究了绥中36-1原油窄馏分CA值与多环芳烃、八种特定芳烃含量之间的关系，发现480℃以上馏分具有生产高芳烃环保橡胶油的优势。自主研发的溶剂抽提逐级精分离工艺新技术在得到相同质量产品的前提下，可以大幅度提高环保橡胶油的收率；新技术的工业应用验证了实验室研究结果，并大幅度降低了产品的生产成本。

中海油惠州石化有限公司3.6 Mt/a加氢裂化装置柴油回炼增产喷气燃料和石脑油的工业应用结果表明，在不改变装置结构和催化剂的基础上，回炼少量柴油（4%），转化率可达到75%，喷气燃料、石脑油目标产品收率提高3.29百分点，喷气燃料烟点略有提高，柴油十六烷值提高3.9个单位，产品质量合格，装置能耗略有增加，从856.21 MJ/t增加到859.72 MJ/t。

对催化裂化回炼油三段窄馏分的供氢能力进行测定，选取供氢能力最强的一段进行加氢处理，以加氢后的催化裂化回炼油窄馏分为焦化供氢剂，通过中试试验考察其供氢效果。结果表明：三段窄馏分中，小于400 ℃馏分供氢能力最强；加氢处理能够进一步提高其供氢能力，以加氢后回炼油小于400 ℃馏分作为供氢剂能够使液体收率提高1.32百分点，焦炭收率降低2.45百分点。

中国石油四川石化有限责任公司1.1 Mt/a催化裂化汽油加氢装置采用中国石油石油化工研究院与中国石油大学（北京）合作研发的GARDES汽油加氢技术，以催化裂化汽油为原料，生产硫含量满足GB 17930—2016的车用汽油（V）（简称国V汽油）调合组分。标定结果表明，以硫质量分数69.6 μg/g，烯烃体积分数30.3%，芳烃体积分数18.4%的催化裂化汽油为原料，经GARDES技术处理后，混合汽油产品的硫质量分数为7.1 μg/g，辛烷值（RON）为91.7，比全馏分汽油原料的辛烷值（RON）损失0.5个单位，混合汽油收率99.41 %，优于控制指标，装置综合能耗略高于控制指标。

对中海油某减压渣油的综合利用进行了研究。该减压渣油经丙烷脱沥青处理，得到轻脱沥青油和脱油沥青。轻脱沥青油经加氢处理-常减压蒸馏-酮苯脱蜡/异构脱蜡-加氢补充精制可得到150BS光亮油；经两段糠醛精制得到了CA值高达25.3%的高芳烃环保橡胶油；脱油沥青与绥中36-1减压馏分油糠醛精制抽出油进行调合，可生产满足GB/T15180—2010技术要求的重交通道路沥青。

将全馏分重烷基苯切割成一系列窄馏分，磺化后的重烷基苯磺酸盐（HABS）按相对分子质量由小到大编号为HABS-1，3，5，7，9。以新疆八区530原油为油相，地层模拟水为水相，分别测试全馏分和窄馏分重烷基苯磺酸盐对体系界面张力和乳化性能的影响。结果表明：随着窄馏分HABS平均相对分子质量的增大，油水界面张力先减小后增大，当窄馏分HABS的相对分子质量为398（烷基碳链平均碳数为15）时，油水界面张力最低，为0.002 3 mN/m；使用HABS-3与15%的HABS-1、AEO-9复配剂，体系的乳化综合指数达到89.51%、88.70%，油水界面张力分别为0.009 8 mN/m和0.005 9 mN/m，均处于10-3 mN/m的超低水平。

以聚醚胺D-230、环氧氯丙烷、N,N-二甲基乙醇胺为原料，合成一种新型多季铵盐反相破乳剂，将n（D-230）/n（环氧氯丙烷）分别为1:2和1:4得到产品命名为Y-562、Y-564。取渤海某平台新鲜原油用瓶试法对合成多季铵盐反相破乳剂产品进行评价，结果表明，在破乳温度为70 ℃、破乳时间为20 min的条件下，当Y-564添加量为15 mg/L时，油中含水量为0.7%，水中含油质量浓度为80 mg/L，下层水质清且油水界面清晰，达到最佳脱水效果。

针对紫外荧光法测定柴油清净剂中总硫含量时氮元素的干扰问题，研制了高氮抑制器用于消除氮含量对硫测定结果的影响，安装高氮抑制器后建立了工作曲线，考察工作曲线的线性及方法的精密度和检测下限。结果表明：安装高氮抑制器后，解决了紫外荧光法测定柴油清净剂中总硫含量时氮的严重干扰问题，提高了方法的准确度；工作曲线的线性可达0.999 8，实用检测下限可达0.2 mg/L，连续测定实际样品的相对标准偏差小于5%。

选取三乙胺、N,N-二甲基乙醇胺、3-甲氧基丙胺、吗啉、乙二胺作为评定对象，采用酸碱中和滴定、气液平衡、腐蚀失重和电化学实验方法对上述胺类物质进行中和缓蚀性能评定。结果表明：5种有机胺中和性能由高到低的顺序为：乙二胺>吗啉>3-甲氧基丙胺> N,N-二甲基乙醇胺>三乙胺；溶解性能由低到高的排序为：三乙胺<乙二胺<3-甲氧基丙胺<吗啉< N,N-二甲基乙醇胺；缓蚀率由高到低的顺序为：乙二胺>N,N-二甲基乙醇胺>三乙胺>3-甲氧基丙胺>吗啉。复配溶液N,N-二甲基乙醇胺与乙二胺浓度比为7:1时，缓蚀率达到91.78%。