针对市场需求结构的变化，中国石化石油化工科学研究院（石科院）致力于石油资源的高效利用以提高轻质油的收率、实现低成本绿色生产清洁油品以及多产汽油、油化结合等关键技术的提升和推广。通过长期的基础研究，紧密结合工业实践，成功构建了加氢催化剂开发技术平台。它是由催化材料平台、活性相平台和催化剂生产技术平台组成的有机整体。基于加氢催化剂开发技术平台，石科院可以快速响应工业实践中遇到的实际问题和产生的技术需求，提出适应性好、针对性强的技术措施，为炼油企业创造更大的经济效益和社会效益。

对混仓型催化剂与整体型催化剂的物化性质与催化性能进行了对比研究。分析与评价数据表明，不同Y型沸石基础催化剂以及不同类型沸石（Y型和ZSM-5型）基础催化剂之间按整体型催化剂的沸石配比进行混仓，可以达到与整体型催化剂相当的物化性质和催化裂化反应性能。因而可以通过基础催化剂混仓来获取具有不同功能的FCC催化剂以灵活地满足炼油厂的实际需求。此外，还提出了基础剂配方设计及耐磨损性能等方面需要关注的问题。

采用离子交换法得到了不同改性温度、改性浓度下的Ni-Ba-Y分子筛，并研究其对模拟燃料中喹啉的吸附脱氮性能。结果表明：改性温度70 ℃、离子浓度为0.25 mol/L下改性得到的Ni-Ba-Y分子筛吸附脱氮效果较佳；在此条件下得到的Ni-Ba-Y分子筛与标准NaY分子筛XRD的特征峰型完全相同但峰强度略有降低，FT-IR谱图显示Ni-Ba-Y分子筛的1 147 cm-1峰明显减弱，且1 024 cm-1峰发生了蓝移现象，说明Ni2+、Ba2+已交换到NaY分子筛骨架上；分别采用Langmuir，Freundlich，Langmuir-Freundlich模型对Ni-Ba-Y分子筛吸附喹啉的吸附等温线进行了拟合，3种模型相关系数相当，但更适合Langmuir-Freundlich混合模型；吸附时间对NaY，NiY，Ni-Ba-Y 3种不同改性分子筛对模拟燃料中喹啉氮的吸附影响表明，Ni-Ba-Y分子筛吸附性能与NaY分子筛相比略有提高，NiY分子筛的吸附脱氮性能最高。

针对影响渣油加氢运行的主要因素，石油化工科学研究院提出了相应的解决方案：为延长装置运转周期，开发了更高活性和稳定性的催化剂以及更好原料适用性的催化剂级配技术；为发挥催化剂的整体性能，开发了高效的反应物流分配技术；为进一步延长装置运转周期，开发了保护反应器可切换的固定床渣油加氢技术。

利用流程模拟与小试试验相结合的方法进行了以N,N-二甲基乙酰胺（DMAC）为溶剂的裂解C8馏分萃取精馏分离苯乙烯工艺研究。采用流程模拟考察了溶剂比、回流比、溶剂进料板位置和溶剂进料温度对苯乙烯产品纯度和收率的影响规律，结果表明：以DMAC为溶剂，在进料位置为第11～13块塔板、溶剂比为3.8～4.2、回流比为3.1～3.3、溶剂进料温度为45～50 ℃的条件下萃取精馏所得苯乙烯产品的纯度可达99.8%以上，苯乙烯回收率达98.5%以上。小试试验的各项数据与流程模拟结果吻合，证明流程模拟系统可靠、结果可信。与以环丁砜（SUL）为溶剂的萃取精馏工艺相比，该工艺塔釜操作温度更低，只有113 ℃，有利于减少苯乙烯聚合反应的发生，从而利于装置长周期稳定运行。

选择性加氢裂化技术可以由劣质催化裂化柴油（催化柴油）最大量生产高辛烷值汽油组分，同时还可以生产低硫清洁柴油调合组分，实现劣质催化柴油高效转化。利用现有装置改造为催化柴油加氢裂化装置是推广该技术的有效途径。研究表明，利用柴油加氢精制装置改造为催化柴油加氢裂化装置主要限制因素在于产品分布和工艺参数的巨大差距，需较大幅度降低装置处理量，改造工程量较大；利用中压加氢裂化装置改造为催化柴油加氢裂化装置，产品分布和工艺参数的差距相对较小，改造工程量较小。各炼厂可根据具体情况选择适宜装置进行相应改造，实现催化柴油高效转化。

研究了蜡油加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油（简称催化柴油）对反应性能的影响。掺炼不同馏程催化柴油的研究结果表明：在相同反应条件下，随着催化柴油馏程的增加（馏程低的称为轻催柴，馏程高的称为重催柴），轻石脑油与重石脑油收率逐渐减小，重石脑油芳潜逐渐增大，喷气燃料收率先增大后减小，喷气燃料烟点逐渐降低，大于282 ℃尾油收率先减小后增大，尾油BMCI值逐渐升高；在相同反应条件下，随着轻催柴掺炼比例的增加，喷气燃料和重石脑油产率减小，重石脑油芳潜增大，喷气燃料烟点降低，大于282 ℃尾油的BMCI值逐渐增加；当轻催柴掺炼比例为30%时，尾油BMCI值为13.31，仍可作为优质的蒸汽裂解制乙烯的原料；在相同尾油收率下，随着轻催柴掺炼比例的增加，加氢裂化反应氢耗增加，轻石脑油、重石脑油收率降低，喷气燃料收率增加，重石脑油芳潜增大，喷气燃料烟点降低，尾油BMCI值增加。

为提高催化裂化柴油（简称催化柴油）品质及优化全厂物料平衡，中海油惠州石化有限公司在3.6 Mt/a煤柴油中压加氢裂化装置进行了大比例掺炼劣质催化裂化柴油的实践。结果表明：在不改变装置结构及催化剂已运转8年半的条件下，催化柴油掺炼比例（w）达21%，装置整体运行平稳；装置综合能耗由777.121 MJ/t增加至952.315 MJ/t；重石脑油、喷气燃料和柴油产品质量合格；与不掺炼催化柴油相比，掺炼21%催化柴油后，喷气燃料的收率降低11.99百分点，烟点降低4.6 mm，密度（20 ℃）增大12.8 kg/m3，芳烃体积分数增加8百分点；与原料相比，柴油产品的十六烷值提高16.4个单位，但与掺炼前相比，十六烷值降低5.5个单位，收率增加8.29百分点。催化柴油掺炼比例提高后，国V标准柴油的比例提高，满足了柴油产品质量升级要求，同时为大型炼油厂优化全厂物料平衡提供了新途径。

基于中海油深圳分公司流花11-1油田老化油配制的W/O型乳化液，采用静态静电聚结破乳实验，并辅助以离心机强化脱水，针对高频/高压脉冲AC电场下电场强度、频率、电压波形、含水率等因素对老化油乳化液电场破乳脱水效果的影响进行研究。结果表明：老化油乳化液的反相点位于40%~50%之间，W/O型老化油乳化液破乳脱水的最优电场参数为电压6 kV、频率2 kHz、波形为矩形波；以含水率40%较稳定老化油乳化液为例，其脱水率可达74.074%；改变乳化液含水率，最优电场破乳参数不变。上述研究结果为流花油田老化油处理流程的改造提供设计参考，并可为生产运行参数的改进提供依据。

以中海油高芳烃含量减三线馏分油为原料，进行橡胶增塑剂生产方案比较。结果表明:采用中压加氢和糠醛抽提组合工艺可以生产CA为12.9%的芳烃橡胶增塑剂产品；采用单段高压加氢处理工艺可以生产CA为13.4%的芳烃橡胶增塑剂产品，副产品为轻质燃料；采用高压加氢和糠醛抽提组合工艺可以生产CA为18.2%的芳烃橡胶增塑剂产品，副产的抽余油采用高压加氢降凝工艺可以生产CN为40%以上的环烷基橡胶增塑剂产品；采用三段高压加氢组合工艺技术可以生产CN为40%以上环烷基橡胶增塑剂产品。根据4种工艺技术评价的结果，推荐高压加氢处理+糠醛抽提、抽余油三段串联高压加氢组合工艺为较优的工艺路线。

介绍了DSO技术在中国石油云南石化有限公司1.4 Mt/a汽油加氢装置上的应用情况。结果表明：装置在102%负荷运转条件下，催化裂化汽油硫质量分数为103 μg/g，轻重汽油切割质量比为36: 64，生产的混合汽油产品硫质量分数为11.4 μg/g，硫醇硫质量分数从18 μg/g降至不足3 μg/g，研究法辛烷值损失1.4个单位，低于设计值(1.7单位)；汽油诱导期从168 min升至505 min；装置能耗为675 MJ/t，低于设计值（838 MJ/t）。经过7个月的运行，装置运行平稳，生产的混合汽油产品作为国V或国Ⅵ标准汽油调合产品进入全厂汽油池。

载体表面性质直接影响金属-载体相互作用的强弱，进而对加氢催化剂的结构和性能产生重要影响。为深入认识载体表面性质对金属-载体相互作用的影响机制，以工业加氢催化剂RS-2100的载体为研究对象，首先通过对其进行不同温度（20~180 ℃）的水热处理，调变了其表面各种位点（碱性、中性、酸性羟基及Al-CUS）的相对浓度，然后借助IR-OH和Py-IR表征手段对这些位点相对浓度的变化进行了分析，并采用Mo平衡吸附法对金属-载体相互作用强弱进行了量化分析。IR-OH和Py-IR分析结果表明，随水热处理温度的升高，载体表面碱性羟基和酸性羟基的浓度均先增加后减少，且均在100 ℃水热处理时浓度最大，但后者的浓度在水热处理温度大于100 ℃时减少幅度较小；中性羟基浓度和Al-CUS浓度则随水热处理温度的升高逐渐降低。Mo平衡吸附量分析结果表明，随水热处理温度的升高，金属-载体相互作用先增强后减弱。对上述两方面结果进行关联可以推测，碱性羟基是Mo金属-载体相互作用的关键位点。

利用周期性的密度泛函理论，研究了HY分子筛中加入[AlO]+和[Al(OH)]2+非骨架物种时对B酸强度的影响。去质子化能和氨气吸附能结果表明：[AlO]+和[Al(OH)]2+非骨架物种的加入可增强B酸强度，增强B酸强度能力[Al(OH)]2+物种强于[AlO]+物种；NH3在B酸位上吸附后会抢夺B酸的H原子变成NH4+，NH3作为给电子体系将电子转移给分子筛的B酸活性中心，B酸的酸性越强，转移的电子越多。通过几何结构参数和电子性质分析，发现非骨架物种对B酸结构的影响较小，但会影响分子筛骨架的电子结构，从而影响其酸性。

采用分子动力学(MD)和巨正则蒙特卡洛(GCMC)方法，模拟正辛烷和1-辛烯在Ce离子改性Y型分子筛上的吸附行为。分析了303 K、423 K温度下正辛烷、1-辛烯分子在CeY中的吸附等温线并对模拟数据进行了Langmuir-Freundlich模型拟合，结合吸附过程的势能分布曲线、分子势能分布密度以及吸附热等数据探究吸附规律。结果表明：正辛烷与1-辛烯在CeY上的吸附，符合Langmuir-Freundlich等温吸附模型，正辛烷与1-辛烯和CeY孔道中的Na+相互作用较强，与Ce(OH)2+间相互作用较弱且随着吸附压力的增大逐渐减小；正辛烷比1-辛烯更容易吸附在CeY上，饱和吸附量更高，最可几相互作用更大，势能随温度变化更大，且正辛烷的吸附热在吸附起始阶段大于1-辛烯，在接近饱和吸附时略小于1-辛烯。这是由于1-辛烯内部存在的C=C键产生了较弱的π-π相互作用，随着温度和吸附量的增加，使得分子间相互作用力较正辛烷更为明显。

采用多步法合成高碱值磺酸钙，研究了不同来源的磺酸原料、国产磺酸与进口磺酸不同配比、加水量和CO2通入速率、甲醇加入量等因素对合成高碱值磺酸钙性能的影响。结果表明：合成高碱值磺酸钙最佳条件为进口磺酸与国产磺酸D质量比1:9，加水量2.5 g，CO2通入速率400 mL/min，甲醇加入量26 mL；以国产磺酸D为原料合成的高碱值磺酸钙产品易过滤、总碱值较高、浊度和运动黏度较低。

选用六水合哌嗪为母体，二氯甲烷为溶剂，三乙胺为缚酸剂，正己胺、十二胺、氯乙酰氯为原料，合成新型可生物降解润滑油添加剂1,4-双（二硫代甲酸乙酰正己胺）哌嗪和1,4-双（二硫代甲酸乙酰十二胺）哌嗪；采用FT-IR，1HNMR，TG手段对合成产物进行结构表征及对产品热稳定性进行测试。以菜籽油为基础油，采用四球摩擦磨损试验机考察合成添加剂的抗磨性能，并对其进行可生物降解性测定。结果表明：合成产品与预测结构相同，热分解温度最低为305 ℃，与菜籽油的溶解度高达2.58%（质量分数），1,4-双（二硫代甲酸乙酰十二胺）哌嗪具有较好的抗磨性能，1,4-双（二硫代甲酸乙酰正己胺）哌嗪具有较好的减摩性能，两者均具有优异的可生物降解性能（BDI大于80%）。

烷基化油具有辛烷值高、蒸汽压低、不含烯烃和芳烃以及燃烧清洁等优点。近年来国家不断出台更为严格的汽油质量标准，烷基化油成为汽油池中必要调和组分。本文介绍了国内外主要的烷基化技术，对硫酸法烷基化、离子液烷基化和固体酸烷基化的工艺特点、原料杂质要求及主要操作条件进行了分析对比，测算了不同技术生产烷基化油的成本，从投资、物耗、能耗、安全环保等方面进行优劣势分析，为技术选择提供借鉴与帮助。

液化气中丙烷既可作为优质烯烃裂解原料也可脱氢增产丙烯。以320 kt/a原料处理规模的丙烷裂解和丙烷脱氢工艺为考察对象，分别采用Aspen Plus软件进行了丙烷裂解及丙烷脱氢两种工艺流程模拟及工艺参数优化，通过提取原料消耗、公用工程消耗、工艺操作参数、化学品特性等信息进行技术经济安全性比较；若丙烷裂解以双烯（乙烯和丙烯）、丙烷脱氢以丙烯作为产品，两种工艺的产品收率分别为80.3%和84.4%，产品能耗为4.6 MW/t、4.4 MW/t；丙烷裂解与丙烷脱氢火灾爆炸指数（F&EI）最大的设备分别为裂解炉和丙烯精馏塔，F&EI分别为185.6和125.7。

研究了炼油厂装车装船排放气组成和排放规律，对装载场合废气收集方式、引气控制、治理技术进行了分析和工业化试验研究。结果表明：装车装船逸散废气中非甲烷总烃浓度随装卸进行而逐渐升高，废气收集采用引气式压力控制能实现流量自动控制。采用低温馏分油临界吸收-吸附技术对码头装船逸散废气进行回收治理，净化气中非甲烷总烃浓度低于6.1×103 mg/m3，非甲烷烃总烃净化效率大于99.3％；采用低温馏分油临界吸收-催化氧化技术对装车栈台逸散废气进行回收净化治理，净化气中非甲烷总烃浓度等于或低于7.9 mg/m3，净化效率近100％。

基于计算流体力学（CFD）对喷射分配器进行了数值模拟与结构优化研究，首先进行了模型验证，确保所选流体力学模型的可靠性，其次对喷射分配器的原始构型进行模拟，得到其压降、分布不均匀度以及分配器下方液相喷洒面积等性能参数。在此基础上，对分配器进气孔数目、开孔位置、喷嘴结构及尺寸进行优化，改进后的分配器的分布不均匀度比原始构型降低57.96%，分配器下方液相喷洒面积增大179.05%，压降增大10%，抗塔板倾斜能力提高2%。结果表明，改进的分配器综合性能优于原始构型。