针对加氢催化裂化轻循环油（LCO）的性质特点，开发了具有丰富中孔结构和强B酸活性的高可接近性Y型分子筛，具有更高的开环裂化反应能力。在此基础上，匹配重油预裂化能力和容炭能力强的基质，开发了加氢LCO回炼专用催化裂化催化剂SLG-1。工业应用结果表明：液化气收率降低了1.58百分点，汽油收率增加了4.00百分点，总液体收率增加2.17百分点。

制备了不同氟含量的Pt-Sn/γ-Al2O3催化剂，考察了氟含量对重整催化剂物化性质及反应性能的影响。BET，Py-IR，NH3-TPD 等测试结果表明：氟的引入对催化剂比表面积、孔体积等物化性质没有显著影响；但可明显提高催化剂酸量，氟改性的γ-Al2O3载体表面既存在L酸中心又存在B酸中心，酸量随着氟含量的增加而增大；正庚烷和石脑油的重整反应性能测试表明，随着氟含量的增加，液化气收率明显增加， C5+液体收率与芳烃收率下降，催化剂积炭速率提高，氟质量分数大于1.0%时，催化剂表现出较高的液化气（C3+C4）选择性。

为解决湿法脱硫塔蓝烟和烟气拖尾问题，在中国石化一套MIP-CGP装置上进行了增强型RFS硫转移剂的工业应用试验。助剂自2017年7月24日开始加注，在经过初始快速累积到系统藏量约1.5%，且于9月下旬按进料计剂耗约0.024 kg/t稳定加注时，进行了应用总结。结果表明，硫转移剂的应用对裂化产物分布、产品性质和装置运行无负面影响，可大幅降低烟气中SO2和SO3浓度，从而降低脱硫塔操作负荷和碱液消耗量，同时还可降低外排废水和循环液盐含量与COD，消除了蓝烟现象，显著改善了脱硫塔烟气拖尾情况。

以制备的H-ZSM-23分子筛为载体，采用等体积共浸渍的方法制备加氢异构催化剂Pt/ZSM-23，Pt-Mg/ZSM-23-1%，Pt-Mg/ZSM-23-2%，研究Mg的引入对催化剂酸性质的影响，并以惠州加氢裂化尾油为原料，对Pt/ZSM-23和Pt-Mg/ZSM-23-2%的临氢异构性能进行研究。研究结果表明：Mg的引入可极大降低催化剂的中强酸含量，催化剂选择性提高；将Pt/ZSM-23和Pt-Mg/ZSM-23-2%按体积比1∶1级配装填，在反应温度为325 ℃、反应压力为13 MPa、氢油体积比为500、液时体积空速为1.1 h－1的条件下，基础油收率由75.0%提高至79.0%；1 000 h长周期运行期间催化剂性能稳定，150N润滑油基础油的倾点为－18 ℃、收率为48.0%，高于常规工业装置的46.0%，基础油总收率为79.3%，催化剂加氢异构性能优异，具备良好的工业化应用前景。

增强型RFS09硫转移剂可以有效地解决MIP富氧再生催化裂化装置再生烟气中SO3含量高形成的酸雾问题。RFS09增强型硫转移剂在中海油惠州石化有限公司的工业应用结果表明：在再生烟气过剩氧体积分数在4.2%～5.5%之间，硫转移剂加注到系统总藏量2.56%（w）时，再生烟气中SO3浓度由527.5 mg/m3下降到16.0 mg/m3，脱除率可达96.97%，有效地消除了外排烟气冒蓝烟和下坠等问题；SO2浓度由263.0 mg/m3降至14.0 mg/m3，脱除率可达94.67%；洗涤塔的碱耗降低90%以上。经综合经济效益核算，硫转移剂不仅可有效消除酸雾问题，同时不会增加装置运行成本。

选用两种自制氧化铝材料和三种工业氧化铝材料，采用XRD，XRF，BET，FT-IR，NH3-TPD等方法对水热老化前后的氧化铝材料进行详细的结构表征，并使用重油微反评价装置进行裂化性能评价。结果表明，五种氧化铝材料均具有拟薄水铝石结构，平均孔径介于5～16 nm均属于介孔范围，且仅含有L酸中心；制备方法的不同导致氧化铝材料的结晶程度、孔结构参数以及酸性质均有所不同，水热稳定性及裂化活性也存在较大差异；转化能力及产品分布同时与孔结构参数和酸性质（水热老化后）密切相关，在不同的孔径范围内两者的作用程度不同，对于平均孔径约10 nm的氧化铝材料，孔道性质对裂化性能的影响程度更大，平均孔径达13～25 nm时，总酸量对裂化性能的影响相对强于孔道性质的影响。

以糠醛和丙酮为原料，通过羟醛缩合反应制备二亚糠基丙酮；采用FT-IR，1H-NMR，XRD方法对产物进行表征。结果表明：缩合产物经表征证实为二亚糠基丙酮；以0.1 mol/L KOH溶液为催化体系，在反应温度为20 ℃、反应时间为10 h、n(糠醛):n(丙酮)为2.0的条件下，产品二亚糠基丙酮收率达98.5%，纯度为98%。

通过调节拟薄水铝石无机酸酸化条件制备了2种孔体积不同的重油催化裂化催化剂；采用X射线衍射、吡啶吸附红外光谱、场发射扫描电子显微镜等手段及裂化反应装置研究了催化剂的物化性质和重油裂化性能。结果表明：催化剂Cat-1、Cat-2的孔体积分别为0.46 cm3/g、0.36 cm3/g，Cat-1的孔体积显著高于Cat-2的孔体积；在反应温度为530 ℃、剂油质量比为5的条件下，与使用Cat-2催化剂相比，使用Cat-1催化剂，重油转化率提高6.86百分点，目标产物液化气及汽油收率大幅上升，副产物干气和焦炭选择性明显下降。

以塔河常压渣油为原料，正戊烷、正己烷和正庚烷为溶剂，分离制得3个沥青质试样C5-As，C6-As，C7-As，采用SEM，XRD，FT-IR，TG-DTG等方法，分析表征了其表面形态、晶体结构、官能团结构和热解性能等。结果表明：随着溶剂碳链的增加，C5-As，C6-As，C7-As试样的收率逐渐减小，其值分别为33.57 %，26.98 %，21.12 %； 3个试样依次表面逐渐粗糙，粒径递减；芳香片层数和芳构化程度增加；芳环取代度降低，缩合度增大；热稳定性增强，残炭增加。

采用吸附法分离了液蜡油中的芳烃，探讨了改性多孔炭、分子筛、硅胶以及聚苯乙烯树脂等不同吸附剂对芳烃的吸附性能。并对改性后的多孔炭吸附剂进行结构表征。结果表明：氢氧化钠改性条件下的多孔炭材料具有更高的比表面积，对芳烃的吸附量可达37.025 mg/g，吸附性能远大于分子筛、硅胶、聚苯乙烯树脂等未改性吸附剂，聚苯乙烯树脂对芳烃的吸附性能最差，吸附量16.025 mg/g。

为解决劣质催化裂化柴油（LCO）出路问题，中国石化安庆分公司新建一套1.0 Mt/a催化裂化柴油加氢转化装置。该装置采用中国石化石油化工科学研究院自主研发的RLG技术建设，以催化裂化柴油为原料，生产平均收率45%以上、研究法辛烷值（RON）达90以上、硫质量分数小于10 μg/g的高辛烷值汽油调合组分，同时可生产硫质量分数小于10 μg/g、十六烷值提高10个单位以上的清洁柴油调合组分。安庆分公司采用RLG技术后，大幅度提高了车用柴油比例，柴汽比由0.97降低至0.74，全面消减普通柴油，大幅度提高了经济效益。

以中低温煤焦油轻油为原料，采用直接加氢-溶剂脱蜡耦合工艺制备煤基蜡；在三管式固定床加氢反应器，考察反应温度、反应压力及空速对煤焦油直接加氢产物性质及正构烷烃含量的影响；采用溶剂脱蜡技术得到煤基蜡产品，并对其熔点、正构烷烃组分含量进行测定。结果表明：煤焦油直接加氢-溶剂脱蜡耦合工艺的最优条件为反应温度380 ℃，反应压力13 MPa，液体体积空速0.3 h-1，酮苯质量比8:1，剂油质量比5:1；在最优条件下制备的煤基蜡熔点为50.7 ℃，正构烷烃质量分数为93.7%。

延迟焦化冷焦过程中用高浓度污水替代1.0 MPa蒸汽进行冷焦，不仅可以降低使用蒸汽而产生的装置能耗，而且可以处理部分污水处理厂难以处理的高浓度污水，减少污水排放。在中国海油舟山石化有限公司2.4 Mt/a的延迟焦化装置的应用表明，可以节约能耗237.0×103 MJ/d,减少高浓度污水外排75 t/d，是一项节能环保的新工艺。

中国石化长岭分公司1.7 Mt/a渣油加氢装置已成功运转了4个周期，第一周期通过采用相应的技术手段，首次实现了高铁钙渣油加氢装置的长周期运转，第一周期共运转了426天，第二周期较第一周期运转时间更长，为471天；第三周期由于全厂大检修，运转了326天。第四周期在前3个周期运转经验的基础上，通过优化催化剂级配、掺炼催化裂化循环油和优化原料性质，实现了693天的超长周期运转。与第二周期相比，1.7 Mt/a渣油加氢装置第四周期尽管减压渣油的掺入比例降低，但装置的主要加工指标如总加工量、减压渣油加工量、催化剂的利用率和催化剂的杂质脱除率均较第二周期高。

介绍了中国石化大连石油化工研究院开发的柴油高压加氢工艺生产轻质白油技术。试验以柴油为原料，在小型加氢反应装置采用加氢工艺生产低硫、低芳烃的轻质白油。工业应用结果表明，在氢分压为15.0 MPa、氢油体积比为800、加氢精制反应温度为（基准＋60） ℃、体积空速为基准的条件下，所得160～185 ℃馏分的芳烃质量分数为0.004%，185～215 ℃馏分的芳烃质量分数为0.007%，215～245 ℃馏分的芳烃质量分数为0.015%，245～280 ℃馏分的芳烃质量分数为0.021%，280～310 ℃馏分的芳烃质量分数为0.046%，均满足行业标准NB/SH/T 0913—2015中轻质白油（Ⅱ）指标要求；所得大于310 ℃馏分的倾点为－9 ℃，赛氏颜色为＋30，满足行业标准NB/SH/T 0006—2017对工业白油（Ⅱ）的指标要求。

收集一定数量的柴油馏分样品，利用标准方法分别测定其基本物性、烃类组成信息和详细的碳数分布信息，建立起对应的数据库。对于一个待测柴油样本，首先根据其物性数据和烃类组成信息在库中找出与之距离最近的6个样本，然后利用这几个样本的信息，结合过采样技术在待测样本周围生成大量的虚拟样本，最后根据KNR算法进行回归计算，选择与待测样本最相似的4个虚拟样本，将这些样本的碳数分布组成信息进行线性加权加和，以此作为待测样本的预测值。将该方法应用于直馏柴油碳数分布的预测模型，柴油的硫含量、氮含量、酸值以及11个烃类（分别为链烷烃、单环烷烃、双环烷烃、三环烷烃、烷基苯、茚满/四氢萘、茚类、萘类、苊类、苊烯类和三环芳烃）的组成信息作为模型的输入特征，计算结果表明，这种模型能同时计算出直馏柴油中312项碳数集总的含量，计算速度快，准确度高，模型维护简单，具有一定的应用价值。

为建立一种简便、快速评定柴油氧化安定性的方法，研制了一种新型柴油氧化安定性评定仪并确定了以氧化诱导期和氧化拐点作为氧化安定性的表征量。通过单因素分析和正交试验研究了影响柴油氧化安定性的因素，确定了最佳实验条件为温度140 °C，试样量70 mL，氧压700 kPa；建立了表征量与140 °C可滤出不溶物之间的相关性模型。结果表明，氧化拐点对140 °C可滤出不溶物的预测效果良好，该方法具有良好的重复性与区分性，能够较好地评定柴油氧化安定性。

通过专业流程模拟软件建立了中海油惠州石化有限公司4.0 Mt/a蜡油加氢裂化装置分馏系统模型，对分馏系统展开综合性、系统性地分析与诊断，找出其不合理或存在优化空间的操作参数，提出并实施了降低主分馏塔塔顶压力、最大限度降低尾油循环返回分馏加热炉的流量、优化分馏塔的汽提蒸汽量等优化措施，提高了产品分馏的清晰度，增加了重石脑油脑油、喷气燃料等高附加值产品的收率，提升了装置的经济效益。同时，对分馏系统进行能量综合优化，通过分馏塔降压操作与优化热量分配提高加热炉负荷余地，克服加热炉负荷不足的瓶颈，提高装置的生产灵活性。

针对一种吸收塔带有侧线抽出的节能流程，通过比较各参数在一定范围内的变化对系统总费用的影响程度，辨识了影响吸收稳定系统效益的关键参数，还考察了烯烃以及能源市场价格变化对参数辨识的影响。结果表明，凝缩油罐温度和补充吸收剂流量是两个关键操作参数，解吸塔压力、吸收塔侧线抽出量和抽出位置、稳定塔进料温度对系统总费用有着较大的影响，稳定塔进料位置、解吸塔热进料比例则对系统总费用的影响较弱。

以油酸、三乙烯四胺为原料通过酰胺化、环化反应合成咪唑啉衍生物(IMTT)；IMTT与甲醛、丙酮发生曼尼希反应制备出曼尼希碱型缓蚀剂（IMTTM）。利用红外光谱进行产物结构表征，并用动态失重法、极化曲线法、交流阻抗技术和SEM-EDS研究在HCl溶液中对10号钢的缓蚀作用。结果表明：在60 ℃时，IMTT和IMTTM对10号钢的缓蚀率分别达到96.11%和97.75%，而IMTTM缓蚀效果更为显著；极化曲线表明IMTT和IMTTM均属于抑制阳极为主的混合型缓蚀剂；电化学阻抗测试与极化曲线和失重法得到的结论一致；SEM-EDS研究得出腐蚀产物主要为Fe，Cr，Mn的不同价态氧化物， IMTTM所形成的腐蚀产物较为致密，具有更佳的抗腐蚀性能；通过模拟等温曲线发现， IMTT和IMTTM均符合Langmuir等温吸附规律。