开发了以富含多环环烷烃的馏分油为原料，通过精准反应途径控制，多产异丁烷、异戊烷等异构烷烃和二甲苯等轻质芳烃，从而实现原料油组成单一化、反应过程精准化和目标产品定制化的精细催化裂化新工艺（Fine FCC，简称FFCC）。对不同含量的多环环烷烃原料进行催化裂化反应试验研究，结果表明：当原料油中的多环环烷烃质量分数超过55%时，所得异丁烷、异戊烷、二甲苯的产率分别为8.37%、9.87%、6.97%。催化馏分油的单程加氢深度越大，异丁烷等目标产物收率和氢有效利用率越高，氢消耗反而越少，装置能耗也越低。

开发了采用非对称轮换式保护反应器的固定床渣油加氢技术以及轮换保护反应区专用脱金属催化剂和催化剂器外硫化技术，并以不同金属含量的渣油为原料，在固定床中型装置上进行了轮换保护反应区和主反应区的催化剂活性稳定性以及工艺原料适应性等试验。结果表明：主反应区的催化剂级配具有良好的活性稳定性，主反应区的运转周期可达到3年；非对称轮换式保护反应器的固定床渣油加氢技术原料适应性好、杂质脱除率高、产品分布好，是延长固定床渣油加氢运转周期优选的技术。

从原料汽油性质，吸附剂载硫、载碳量和工艺操作3个方面分析了中国石化金陵分公司II-S Zorb装置精制汽油辛烷值损失大的原因，通过改变扬州汽油掺炼方式，提高吸附剂的载硫、载碳能力，降低循环氢量，降低反应压力和提高反应温度来降低精制汽油辛烷值损失，经过优化调整, 装置精制汽油辛烷值损失明显降低。

介绍了中国石化洛阳分公司制氢装置变压吸附（PSA）概况和改造情况，制氢PSA程序由10-2-4流程（10塔流程、2塔处于吸附、4次均压）改为8-1-4流程（8塔流程、1塔处于吸附、4次均压），增加原料预处理罐，工艺流程进行简单改造，实现了富氢气体直接进入PSA单元进行提纯回收氢气，吸附剂进行部分更换。工业标定结果表明：在富氢气体工况下（原料中氢气纯度达71.88%），氢气回收率为81.6%，产品氢中CO体积分数平均值小于1 μL/L，CO2体积分数平均值小于5 μL/L，产品氢纯度平均为99.52%，基本满足了用氢要求。

根据国Ⅴ柴油质量升级要求，中国石化安庆分公司加快产品结构调整、提质增效升级步伐，采用先进加氢技术工艺，提出针对性较强的柴油质量升级方案，以2.2 Mt/a液相柴油加氢装置柴油质量升级改造、新建1.0 Mt/a催化裂化柴油（简称催化柴油）加氢转化装置为主要依托，辅以1.0 Mt/a柴油加氢装置、2.2 Mt/a蜡油加氢装置（生产柴油方案）柴油质量升级适应性改造项目，顺利完成国Ⅴ柴油质量升级目标的同时，拓宽了催化柴油出路，降低了企业柴汽比，公司效益得以提高。

中国石化塔河炼化有限公司采用连续重整-C5/C6异构化组合工艺，以加氢石脑油为原料，通过提高分馏塔的分离精度等优化设计，使塔顶以及塔底馏分分别满足异构化和连续重整催化剂对原料的技术指标要求，从而在取消苯抽提装置的情况下能够生产RON不低于100且苯质量分数不大于0.91%的重整汽油以及RON为85以上的C5/C6异构化汽油。工业应用结果表明：通过控制原料中苯的前躯物含量，重整汽油在RON为100.8时，苯质量分数为0.50%；采用C5/C6低温异构化-脱异己烷塔工艺，异构化汽油RON大于85；采用连续重整-C5/C6异构化组合工艺使95号出厂汽油的苯体积分数降至0.24%，远低于国Ⅵ车用汽油要求的技术指标。

延长渣油加氢装置的运转周期，有利于提高催化剂的利用率，提高渣油加氢-催化裂化联合装置的经济效益。从原料性质影响入手，分析了如何最大限度延长渣油加氢装置运转周期。通过优化控制原料性质并采用中国石化石油化工科学研究院开发的RHT系列第三代催化剂，实现了装置的长周期稳定运行。

为制备轻质白油，采用贵金属加氢催化剂在30 mL连续加氢实验装置上对煤直接液化柴油进行了深度加氢实验，考察了不同反应压力6～12 MPa，反应温度80～240 ℃，体积空速0.6～1.2 h-1条件下直接液化柴油芳烃饱和行为。研究表明：加氢后的柴油馏程、粘度、密度等性质未有明显变化；但芳烃含量呈现大幅度下降，在合适的加氢条件下产品油中芳烃质量分数可以降低至0.01%以下，满足环保型轻质白油标准。通过蒸馏切割发现，直接液化柴油所生产的轻质白油牌号主要集中在W2-40～W2-110之间。

为适应柴油质量升级的要求，中海油东方石化有限责任公司（简称东方石化）0.3 Mt/a DCC工艺裂解柴油（简称裂解柴油）加氢装置于2017年4月更换催化剂为标准催化剂公司的生产超低硫柴油的加氢精制DC、DN系列催化剂及OptiTrap系列保护剂。工业应用结果表明，裂解柴油加氢装置所采用的标准公司加氢精制组合催化剂在脱硫、脱氮及芳烃饱和等方面均具有优异的加氢活性及稳定性，能够生产硫质量分数小于10 μg/g的柴油产品，解决了东方石化柴油质量升级的难题。

向一系列不同金属原子比[r=n(Ni)/n(Ni+Mo)]的NiMo/γ-Al2O3催化剂中引入柠檬酸，考察了柠檬酸对NiMo催化剂加氢脱硫活性的影响，并采用XRD，XPS，HRTEM等表征手段，从活性金属分散性、硫化度、活性相比例以及活性相形貌等方面分析了柠檬酸对助剂Ni作用的影响。结果表明：在r<0.3时，柠檬酸对NiMo催化剂的加氢脱硫活性有促进作用，柠檬酸的引入提高了催化剂的硫化度和NiMoS活性相的比例，有利于形成片晶尺寸较小、堆叠层数较多的活性相，对Ni的助剂效应有小幅促进作用；但是当r≥0.3时，柠檬酸对NiMo催化剂的加氢脱硫活性基本没有促进作用，柠檬酸的引入并未明显改变NiMo催化剂的活性金属硫化度、NiMoS活性相比例以及活性相形貌，对Ni的助剂效应影响较小。

利用直馏柴油加氢脱硫反应研究初活稳定过程对NiMo/Al2O3催化剂加氢脱硫活性稳定性的影响。分别采用干法和湿法两种硫化方式制备的NiMo/Al2O3催化剂在初活稳定条件下处理48 h。对比评价了无初活稳定和经48 h初活稳定处理工况下催化剂活性以及积炭量发生的变化。借助XPS，TEM，TG-MASS和碳含量分析等方法对样品进行了表征。结果表明：采用干法或湿法硫化，初活稳定过程均可以提高新鲜硫化后NiMo/Al2O3催化剂的稳定性；初活稳定过程促进了活性相上积炭量的增加，而这些积炭的存在可起到适度修饰活性相表面结构的作用，有助于提高催化剂的稳定性。

使用催化剂及分子筛制备过程产生的滤液作为交换介质，制备了分子筛并对其进行了XRF，XRD，BET，DTA表征，以该分子筛作为活性组元制备分子筛催化剂并与常规催化剂进行活性稳定性及裂化性能的比较。结果表明：使用回用滤液交换分子筛并没有使分子筛的化学组成、晶体结构、孔道结构发生变化，但减少了原材料的损失及新鲜水的加入量；采用分子筛及催化剂滤液作为分子筛交换介质制备的催化剂具有良好的活性稳定性及裂化性能。

介绍了由中国石油大学（北京）自主开发、东营科尔特新材料有限公司生产的SQ401催化剂在山东鲁深发化工有限公司100 kt/a固定床异丁烷脱氢装置的应用和运行情况。结果表明：SQ401催化剂具有较高的异丁烷转化率、异丁烯选择性和脱氢稳定性，异丁烷转化率为16.56%、异丁烯选择性为92.59%、异丁烯收率为15.34%，生产的异丁烯能够满足下游MTBE装置的生产需要；对催化剂的再生过程进行了改进，催化剂再生时间从4天降为2天，有效提高了生产效率。

采用巨正则统计系综蒙特卡罗模拟方法研究了高温条件下乙苯和对二甲苯在不同硅铝比ZSM-5分子筛上的吸附行为，并结合工业样品的催化反应进行了验证。GCMC模拟结果表明：在不同硅铝比ZSM-5上乙苯的吸附能均高于对二甲苯，乙苯和对二甲苯的吸附位在两种孔道的交叉处，随Al含量的增加，吸附状态多样化；温度623 K下，压力在200 kPa左右时吸附量已达到平稳。催化反应评价结果表明，乙苯生成苯的反应比对二甲苯生成甲苯的反应更容易进行，与吸附扩散的规律一致。

催化裂化油浆的高温稳定性差，直接作为软组分与脱油沥青调合时会造成调合沥青的针入度比低、抗老化性能差，而采用交联缩合技术能改善油浆的抗老化性能，但存在反应后油浆调入量增大、经济效益低的问题。针对上述问题，采用红外光谱、核磁共振及凝胶色谱等对中国石化洛阳分公司催化裂化油浆老化前后的结构进行表征，并在此基础上采用一种小分子醛类化合物对油浆进行改性反应。结果表明：油浆组成以饱和烃及含短侧链结构的芳烃为主；油浆老化过程中，芳烃脱氢缩合所导致的结构重质化是油浆抗老化性能差的主要原因；油浆经过改性后黏度小幅上升且在老化后保持稳定。改性反应能有效降低油浆中芳香组分的反应活性，使油浆抗老化性显著提高，同时又确保了其轻质组分的稳定。

以环氧大豆油为改性原料，通过甲酯化反应、环氧开环反应对大豆油甲酯的环氧基团进行改性，制备了一种硼氮化改性大豆油甲酯润滑油添加剂，并以三羟甲基丙烷油酸酯（TMPTO）、矿物基润滑油200DN和聚α-烯烃PAO25为基础油，考察硼氮化大豆油甲酯添加剂的极压减摩性能。结果表明：硼氮化大豆油甲酯是一种具有良好极压性能和减摩性能的润滑油添加剂，对3种基础油承载能力的提高以及对减磨性能改善由大到小的顺序为TMPTO＞200DN＞PAO25。

采用四球摩擦试验机和SRV摩擦磨损试验机等考察了亚磷酸烷基酯、酸性磷酸酯胺盐和硫代磷酸酯3种含磷摩擦改进剂在150BS基础油中的摩擦学性能，采用三维轮廓形貌仪对磨斑表面进行了分析对比，采用MTM2型微牵引力试验机考察了油品的牵引因数，采用VKA 110四球试验机测试了油品的温升情况。结果表明：3种含磷剂均不同程度改善了150BS基础油的摩擦学性能；其中酸性磷酸酯胺盐在150BS基础油中具有更为优异的抗磨减摩性能，在承载能力、牵引因数和温升方面对油品具有更大的改善。

针对乙烯装置脱乙烷塔塔釜温度低、脱丙烷塔压力易超压的实际问题，运用Aspen Plus软件进行模拟计算，分析了问题产生的原因，研究了回流比、塔顶采出量和进料位置变化对塔分离效果的影响，建立了以冷凝器热负荷为约束条件的优化模型，结果表明采用将再沸器热源由急冷水改为0.35 MPa低压蒸汽的方法可以提高脱乙烷塔的分离效果，增强装置运行稳定性。

介绍了轻负荷直喷柴油发动机油中温分散性台架的建立及试验方法的开发过程，包括试验设备的选择、关键试验部件的确定及引进和台架流程的设计，发动机试验台架辅助系统的研究及设计，试验条件的确定，试验结果的评价及数据分析等，建立了评定轻负荷直喷柴油发动机油中温分散性台架及其试验方法。

建立了管式炉-离子色谱联用测定车用柴油中硫含量的分析方法。采用管式炉高温燃烧、双氧水氧化将样品中的硫化物转化成硫酸根离子的形式，以离子色谱分离分析，测定车用柴油中的硫含量。在优化的色谱条件下，离子色谱硫检出限为0.11 μg/g，在硫含量0.44~222.22 μg/g范围内线性关系良好，精密度和重复性的相对标准偏差均小于5%，回收率在95.50%~103.60% 之间，相对标准偏差为2.29%，符合分析方法要求。该方法与现行标准方法紫外荧光法之间的差异不大，适用于车用柴油中的硫含量检测。