针对以加氢裂化尾油、费-托合成油等多种原料生产优质润滑油基础油的要求，中国石化石油化工科学研究院开发了新一代润滑油异构降凝催化剂RIW-2。该催化剂具有良好的异构选择性、降凝活性、抗中毒性能和原料油适应性，其性能优于参比剂。考察了影响催化剂异构性能的多种工艺因素，结果表明：正构烷烃异构化存在一个最佳反应温度，同时随反应温度的提高，产物中多甲基异构烷烃含量增加；较低的氢分压有利于异构烷烃的生成，但会伴随着环烷烃的脱氢。该催化剂的工业应用结果表明，以加氢裂化尾油为原料，可以生产黏度指数大于120的API Ⅲ类润滑油基础油，收率大于70%。

介绍中国石化石油化工科学研究院开发的煤直接液化油加氢提质RCHU技术在全球首套百万吨级煤直接液化油加氢提质装置的工业应用及标定情况。结果表明：装置石脑油产品硫质量分数低于0.5μg/g，芳烃潜含量达68%左右；柴油产品密度（20℃）为0.842~0.855 g/cm3，硫质量分数低于0.5μg/g，产品质量达到设计要求；催化剂经过两次再生，累计运行近9年后仍保持较好的反应性能，稳定性好，取得良好的应用效果。

中国石化天津分公司1.0 Mt/a连续重整装置再生器约翰逊内网出现开裂，原因是再生器内网顶部焊接区域存在应力，操作过程温度梯度变化大，并且内网顶部区域温度随催化剂周期性间断流动而交替变化致使出现金属疲劳。通过降低再生烧焦气中氧含量，使位于内网上部的催化剂在相对缓和的条件下进行烧炭，同时严格控制原料终馏点不高于173 ℃，提高重整反应氢油摩尔比至2.5，优化调整后，待生催化剂积炭量由5.1%降至4.8%，烧炭区峰值温度由568 ℃降至552 ℃，有利于再生器内网的长周期稳定运行。

为生产国VI（A）标准汽油，中国石油兰州化工研究中心与福州大学、中国石油大学（北京）在原有汽油加氢GARDES技术的基础上，对原催化剂进行改进，开发了GARDES-II技术，并在中国石油宁夏石化公司1.2 Mt/a汽油加氢脱硫装置上工业应用。标定结果表明:经GARDES-II技术处理后，FCC汽油的硫质量分数由58 μg/g降低到8.1 μg/g;烯烃体积分数由40.8%降低到29.8%，降幅为11.0百分点;汽油的研究法辛烷值损失为1.2个单位。与原GARDES技术相比较，GARDES-II技术降烯烃能力有很大幅度提高。

催化裂化装置在低负荷下运行时，分馏塔顶部负荷过小，导致油气分压低而水蒸气分压变高；同时，由于局部传热不均匀，水蒸气容易液化，造成分馏塔顶部塔盘和顶循环系统结盐。为了增加分馏塔顶部负荷，投用粗汽油走急冷油线进提升管回炼。投用后的分析结果表明，此措施在抑制分馏塔结盐的同时，产品分布也得到一定改善。

催化裂化装置系统压力提高受设备制造、装置规模及再生形式等影响，同时又会影响产物分布、能耗及机械设备运行等。因此，大型催化裂化装置系统压力设计需综合考虑加工规模、能耗、投资、设备制造、产物分布等多方面因素，进行经济核算和评估，得出最佳设计方案。经分析，在选择高效顺流快速床富氧两段再生形式的情况下，大、中型装置不受设备制造能力的限制，再生压力可设计为0.42～0.56 MPa；特大型装置再生压力可调整为0.28～0.42 MPa，以适应设备制造限制。

以钛硅分子筛（TS-1）经重排扩孔的空心钛硅分子筛（HTS）为催化剂、乙酸［36%（w），下同］为溶剂，考察了不同因素对甲苯与双氧水氧化反应制甲基苯酚（甲酚）的影响。结果表明：乙酸对该反应具有明显的促进作用；初期反应主要发生在分子筛的外表面；随着反应的进行，分子筛孔道中反应增加；在优化的反应条件下，甲苯转化率达15.1%，甲酚选择性超过95.0%，产物对邻比约为1.28。

以十六烷基三甲基溴化铵为模板剂、以硝酸镍为镍源，采用水热合成法合成Ni-MCM-41杂原子分子筛，并对其进行红外光谱（IR）、X射线衍射（XRD）及N2吸附-脱附表征。IR和XRD结果表明样品具有MCM-41分子筛的介孔结构，镍离子已进入分子筛骨架，N2吸附-脱附结果得出Ni-MCM-41杂原子分子筛的比表面积为523 m2/g，平均孔径为2.82 nm，孔体积为0.625 8 cm3/g。研究了Ni/SiO2摩尔比对分子筛吸附脱除含吡啶模拟柴油碱性氮化物的影响，确定Ni/SiO2摩尔比为0.01的Ni-MCM-41分子筛吸附脱氮效果最佳。考察了分子筛用量、吸附温度、吸附时间对Ni-MCM-41（0.01）分子筛吸附脱氮性能的影响，结果表明最佳吸附脱氮条件为：分子筛用量为0.02 g/mL（相对于模拟柴油），吸附温度为40 ℃，吸附时间为20 min。

中国石化安庆分公司2.2 Mt/a柴油液相加氢装置于2018年5月进行催化剂更换，更换为中国石化石油化工科学研究院（石科院）开发的真硫化态催化剂组合RG-1（TS）/RS-2100（TS）/RS-2200（TS），成为国内首套采用器外真硫化态加氢催化剂的加氢装置。通过对催化剂装填和开工过程进行总结，从安全环保、开工时间、开工成本等方面对采用真硫化态催化剂和氧化态催化剂的开工过程进行对比。结果表明：采用真硫化态催化剂开工，开工时间缩短约5天，开工过程无废水、废气排放，节约开工费用300多万元，开工过程简单、环保，产品质量满足企业生产国Ⅴ标准柴油的要求。

将微孔TS-1分子筛 晶化过程中产生的母液回收处理后用于多级孔TS-1分子筛制备，考察回收母液作为介质的体系中，模板剂/碱体系和碱浓度等因素对多级孔TS-1制备的影响。结果表明：所制备的多级孔TS-1分子筛在保留MFI结构的同时，产生了较多的介孔，使其在环己酮氨肟化反应中显示出更好的催化性能，在较低的催化剂浓度下（1.6 g/L），环己酮转化率为94%，环己酮肟选择性为99%；将回收晶化母液用于多级孔TS-1分子筛的制备，降低了纯水用量，减少了废液排放，符合绿色化学的发展要求。

采用沉淀-空气氧化法制备煤担载型高分散铁基催化剂（Fe/C），并引入第二金属镍得到Fe-Ni/C催化剂。采用XRD,HRTEM,SEM-mapping等分析了催化剂的晶相组成、形貌特征及活性金属在煤上的分散状态，高压釜实验对比了两种催化剂在煤/重油加氢共炼反应中的催化活性，分析了反应后固体残渣的微观形貌。结果表明，Fe/C催化剂的主要活性成分为ɑ-FeOOH和γ-FeOOH，引入镍后则生成了混晶相Fe0.67Ni0.33OOH，Fe、Ni活性金属在载体煤表面分布均匀。两种催化剂作用下的干基无灰煤转化率均高于97%，但Fe-Ni/C催化剂作用下产物分散性更好。固体残渣的SEM照片对比表明Fe/C催化剂体系中生成了较多球形焦炭，而Fe-Ni/C催化剂较强的加氢作用能有效抑制共炼体系中裂解中间产物的缩合生焦，在得到较高煤转化率的同时能有效降低固体残渣的粒径。

为应对环保标准不断升级，硫磺回收尾气处理技术不断进步。在分析了硫磺回收装置尾气达标的技术难点的基础上，介绍了LS-DeGAS、烟气碱洗技术、氨法尾气脱硫技术、有机胺脱SO2尾气处理（Cansolv SO2洗涤）技术、超优Claus+烟气碱洗技术等几种典型技术的优缺点及适应性，并针对企业现状及环境约束，在统筹考虑装置投资、运行费用和排放指标的基础上，提出硫磺回收尾气处理技术选择建议。

采用超声波辅助复合溶剂脱附萃取工艺提取废白土中的油，考察超声波频率、溶剂用量、处理温度、时间、处理次数对废白土中油分回收率的影响，并与传统的搅拌处理工艺相比较。结果表明：以100 g废白土为例，超声波处理的最佳工艺条件为超声波频率68 kHz、溶剂用量80 mL、温度30 ℃、时间10 min、非极性溶剂抽提2次、混合溶剂抽提2次；在最佳工艺条件下，总油分回收量可达30.4g；要达到相同的效果，传统搅拌工艺需要更高的温度、更长的处理时间和更多的溶剂；回收的理想油符合基础油特性，再生白土的吸附能力大部分得到恢复，可用于润滑油补充精制。超声波辅助溶剂处理废白土工艺技术上可行，每处理 1 t白土可得经济效益4799元。

合成了一种高载荷低腐蚀极压抗磨剂，进行了结构表征并将其添加到多元醇酯类基础油中进行性能评定。与各类商品极压抗磨剂进行性能对比，重点考察承载能力与腐蚀和氧化安定性。结果显示，所研制的极压抗磨剂具有优良的腐蚀和氧化安定性、热稳定性以及优异的承载能力和润滑性能。制定了产品指标并进行了批次稳定性研究。

选用一种新型的偶联官能化SBS，成功制备热储存稳定性良好的改性沥青，考察了SB段相对分子质量和偶联率对改性沥青性能的影响。结果表明：官能化SBS上的极性基团易与基质沥青中的极性基团相互作用，形成更有效的网状结构，从而使官能化SBS与基质沥青具有良好的相容性，改善了沥青的热储存稳定性和热性能；当SB段相对分子质量控制在6.5?104左右、偶联率在75%以上时，改性沥青性能最佳。

首先通过脂肪酸与酸酐反应，得到多元羧酸中间体，再将其与改性多乙烯多胺经过一系列反应合成一种酰胺类沥青乳化剂，采用傅里叶红外光谱对乳化剂结构进行表征。实验室对比测试了自制乳化剂与进口乳化剂的表面活性及其所制乳化沥青的性能。结果表明：两种乳化剂制备乳化沥青的各项性能指标均可满足微表处施工技术要求，且自制乳化剂具有较高的固含量和较好的储存稳定性，乳化沥青8 min即可破乳，用于微表处养护可快速开放交通；自制乳化剂价格仅为进口乳化剂的76.4%左右，应用前景良好。

试制一种以聚a-烯烃为基础油的自动变速器油，将其加入公交车自动变速器中进行6×104 km行车试验，检测油品性能指标随行驶里程增加的变化趋势，并进行了曲轴箱模拟试验，考察高温条件下的黏度、抗磨性变化。结果表明：随行驶里程的增加，所研制变速器油的运动黏度、黏度指数、最大无卡咬负荷先下降后趋稳，曲轴箱模拟试验结果与行车试验结果有一定相关性，但差别较大，不能准确作为行车试验的预期参考。

为了实现高效分离不同原油中饱和分、芳香分的目的，开发了以负载银离子填料为固定相的新型原油固相萃取技术，考察该方法分离原油的回收率、单次分离量、分离效率及方法的重复性和普适性。结果表明，采用该方法分离柴油（180～350 ℃馏分）和减压瓦斯油（350～540 ℃馏分）的回收率分别为99.5%和99.3%；该方法对胜利原油的单次分离量和对各单个原油的分离效率分别是石油行业标准方法的47.5倍和36倍；重复试验标准偏差为0.12%，方法重复性较好；分离不同基属的轻质、中质、重质原油得到的饱和分中烷基苯质量分数均小于5%，方法普适性较好。

采用高温熔融技术处理选择性催化还原（SCR）脱硝催化剂样品, 在电感耦合等离子发射光谱法测定SCR脱硝催化剂中的K，Na，Al含量时采用干扰系数法消除各主量元素对K，Na，Al的干扰。结果表明：Ti对K，Na，Al含量的测定存在较为严重的光谱干扰，采用干扰系数法消除了光谱干扰；K，Na，Al元素的校准曲线相关系数均大于0.999，相对标准偏差小于3%，回收率为97%～102%。

基于几何和雷诺数Res相似理论建立管壳式乙苯蒸汽过热器计算模型，利用FLUENT 17.2软件模拟过热器流场，分析壳程质量流量对壳程换热系数、壳程压降、综合评价因子Nu×Pr-1/3的影响规律，研究壳程附件对流场及换热的影响。结果表明：过热器壳程流场分布不均，折流板背风面存在流动死区；随着流量增大，壳程换热系数和压降增加，在对数坐标下拟合Res与Nu×Pr-1/3有良好的线性关系，数值模拟结果与经验方法Bell-Delaware得到的结果吻合较好；增加折流板数，单位压降下的传热系数减小，流动死区减小，壳程压降和换热系数增大；旁路挡板能有效地减弱旁流流量并提高换热效果，防冲管有助于提高壳程进口端流场均匀性；支持板会造成壳程流量分配严重不均，壳程换热系数和压降降低，严重影响了过热器的整体换热效果。通过流场模拟与换热性能分析，发现支持板的设置是工业乙苯过热器换热性能变差的一个重要原因。