深度降低汽油烯烃含量是我国车用汽油质量升级的关键。基于对双分子裂化反应与双分子氢转移反应协同和竞争规律的深入研究，创造性将这两类反应对汽油烯烃含量和焦炭产率的影响分为：焦炭量可控区、焦炭量过渡区、焦炭量不可控区。据此提出了分区控制汽油烯烃含量的催化裂化工艺开发思路，进而开发出适用于焦炭量可控区的变径流化床催化裂化工艺、适用于焦炭量过渡区的定向调控汽油组成的最佳反应模式催化裂化技术、适用于焦炭量不可控区的超低烯烃汽油的催化裂化技术。特别是在焦炭量不可控区，创造性地引入负氢离子释放剂并优化引入模式，根本性地解决了汽油烯烃含量深度降低与焦炭产率快速提高的关键矛盾，在大幅降低汽油烯烃含量的同时成功控制了焦炭产率增速，为汽油质量升级提供了可靠保障。

陕西延长中煤榆林能源化工有限公司1.5 Mt/a渣油催化裂解制烯烃装置采用DCC-plus反应器结构设计，设计原料为延长石油的常压渣油，主要目的产品为乙烯和丙烯。自2014年投产运行以来，该装置原料油加工量及主要操作条件基本平稳，原料油中铁含量波动，通过操作优化、装置改造、催化剂改进等技术攻关，乙烯和丙烯收率稳步提高。标定期间，以延长石油的常压渣油为原料，装置负荷率100%，乙烯收率为13.82%、丙烯收率为23.30%，双烯收率达到37.12%，装置达产达标。

为增产喷气燃料，中韩（武汉）石油化工有限公司采用中国石化石油化工科学研究院开发的拓宽馏程增产喷气燃料加氢精制（JeFIT）技术对2号煤油加氢装置进行改造。装置经过改造后一次开车成功，并进行了工业装置技术标定及长周期运转试验。标定结果显示，采用JeFIT技术可以加工终馏点为263 ℃的常一线油，得到的精制煤油色度（赛波特）为＋30号、碱性氮质量分数小于1 μg/g、热氧化安定性破点温度大于320 ℃、静态安定性氧化沉淀量小于4.6 mg/（100 mL），其他各项指标均满足3号喷气燃料质量要求。工业装置长周期运转情况表明，采用JeFIT技术可实现装置的安全平稳长周期运行和增产30%以上直馏喷气燃料的目标。

某炼油厂通过采用中国石化石油化工科学研究院（简称石科院）研制的SR-1000半再生重整催化剂，对半再生催化重整装置现有蒸发塔改造，从原料性质方面合理控制和优化，在进入催化重整装置之前切出苯的前身物（包括苯及环己烷），以及采用石科院开发的C₅/C₆异构化组合工艺技术等措施，将稳定汽油的研究法辛烷值（RON）提高至96以上时，能够生产出苯质量分数小于1.0%的汽油调合组分，由此实现停运单苯抽提装置，经济效益和社会效益显著。

采用固定流化床反应装置，以加氢减压蜡油HVGO-1、HVGO-2、HVGO-3、HVGO-3轻馏分和HVGO-3重馏分为原料，考察了催化裂化原料烃类组成对低碳烯烃生成的影响。结果表明：与密度、氢含量相近的HVGO-1相比，HVGO-2中环烷烃含量高、芳烃含量低是低碳烯烃产率高的原因；HVGO-3、HVGO-3轻馏分和HVGO-3重馏分反应得到相同规律，即链烷烃、环烷烃和烷基苯是生产低碳烯烃和汽油的优势组分，其中，链烷烃和环烷烃是生成低碳烯烃的高价值组分，烷基苯是多产汽油和轻芳烃（BTX）的高潜能组分；HVGO-3轻馏分和HVGO-3重馏分在相同反应条件下，由于HVGO-3轻馏分中环烷基苯含量高，促使低碳烯烃前身物及低碳烯烃发生氢转移副反应，影响低碳烯烃生成；催化裂化原料加氢预处理通过控制加氢深度，实现多环芳烃超深度加氢转化为环烷烃，避免因加氢深度不够导致环烷基苯的生成，有利于提高低碳烯烃产率。

针对变压器油真空滤油工艺的诸多不足，探索将常温常压固定床吸附技术用于变压器油脱水的可行性，并考察了改性树脂、5A分子筛、活性炭、硅胶等吸附材料的性能。结果表明：在考察的吸附材料中，改性树脂脱水剂的性能最优，无水氯化钙次之，硅胶和5A分子筛的性能最差；当原料变压器油水质量分数为33 μg/g时，在质量空速30 h^-1条件下进行固定床吸附脱水后，变压器油初期水质量分数达10 μg/g以下；以固定床出口变压器油水质量分数大于20 μg/g为脱水剂失活标准，新鲜改性树脂脱水剂的吸附容量为96.03 mg/g；吸水改性树脂可多次再生循环利用，再生后改性树脂脱水剂的吸附容量轻微下降。

基于工业生产API Ⅱ类润滑油基础油的加氢异构/加氢精制工艺及参数，以及适宜加工费-托合成蜡为原料的催化剂，在200 mL加氢中试装置上进行了费-托合成蜡为原料和工艺参数对API Ⅲ类5cSt润滑油基础油浊点和倾点的影响研究。结果表明：高异构化反应温度、低异构化反应压力以及低碳数的费-托合成蜡为原料，均有助于5cSt润滑油基础油浊点和倾点的降低；以碳数大于40的烃类比例不超过0.5%的费-托合成蜡为原料时，在压力2.5 MPa、温度348 ℃的异构化反应条件下，5cSt润滑油基础油的浊点和倾点分别不高于－15 ℃和－30 ℃，黏度指数不低于135，收率不低于30%。

浆态床反应器因传质性能优异而应用广泛，但因采用细粉微球催化剂，高效固液分离是保障其长周期稳定运行的技术关键，这对大处理量的浆态床蒽醌法生产双氧水技术开发尤为重要。通过一系列冷模试验，对催化剂平均粒径、过滤材料孔径、搅拌桨叶端线速度、过滤压差等因素影响过滤通量的规律进行了详细研究，开发出了一种集反应、过滤、气液分离于一体的高效浆态床反应器。将该浆态床反应器应用到烷基蒽醌加氢过程中，开展热模评价试验，连续稳定运转1 000 h，无需反冲操作仍可保持高通量过滤，验证了所开发的高效浆态床反应器的可行性。

采用气相色谱/场电离飞行时间质谱（GC/FI TOF MS）对润滑油基础油进行分子表征。依据精确相对分子质量和质谱图平均丰度分别进行定性和定量分析，可简单快速地获得基础油中链烷烃及一环~六环环烷烃的碳数分布结果。基于基础油分子组成数据，采用Kennard-Stone方法将样品集分为校正集和验证集，依据偏最小二乘方法（PLS）建立预测黏度和黏度指数的模型，模型验正集及预测集预测值的标准偏差分别小于2.0 mm²/s 和2.0，相关系数均大于0.99。所建模型对基础油黏度及黏度指数的预测适用性好、准确度高，具有一定的实用价值。

以较廉价的三乙胺为模板剂，考察晶种的种类、添加环境、添加量及晶粒大小对其辅助合成SAPO-34分子筛的影响，并对晶种诱导机理进行探究。结果表明：含SAPO-5杂晶的晶种会诱导体系产生相同AFI结构的SAPO-5分子筛，但采用磷酸预处理20 h后，可制备出纯净的SAPO-34分子筛；在辅助合成中，晶种硅铝比对合成产品的收率和粒径影响明显，无论添加在酸性还是弱碱性的晶化液中，高投料硅铝比下制备的晶种均更有利于提高产品收率、降低产品平均粒径，其中酸性体系对晶种的部分刻蚀作用可提供更多表面，使晶种的诱导效应更强；在晶种添加量（占晶化液的质量分数）为0～0.5%时，随着高硅铝比晶种添加量的增大，产品收率提高，D（50）降低，且变化尤为明显，当高硅铝比晶种添加量大于1%后，晶种添加量对产品收率和D（50）的影响趋于平缓。此外，晶种辅助合成的小晶粒产品可继续用作晶种起诱导作用，且以之合成产品的收率、平均粒径、元素组成、形貌、孔结构与采用初始大颗粒晶种辅助合成的产品相近，为稳定、连续合成粒径可控的小晶粒分子筛奠定了基础。

对LS-05催化剂上羰基硫（COS）水解反应的机理及反应动力学进行了研究。考察了COS、H2S在LS-05催化剂上常温吸附、程序升温脱附及发生表面反应过程中反应物和产物的质谱信号强度变化，分析COS催化水解反应机理；同时，通过调变COS水解反应温度和反应物浓度，得到一系列反应动力学数据，进而建立相应的反应速率方程，分析COS在催化剂上的反应过程。结果表明：羰基硫水解反应符合Langmuir-Hinshelwood（L-H）机理，模型回归方程的决定系数R²=0.998，回归结果与试验数据的误差在10%以内，说明所建的动力学模型具有较高的相关性和准确性。

采用X射线荧光光谱、N₂吸附-脱附、吡啶吸附红外光谱等分析手段对催化裂化催化剂生产过程所产生的废渣进行分析，并研究了废渣脱除杂质的处理工艺；利用优化处理的废渣或/和高岭土为载体、分子筛为活性组分经喷雾干燥制备催化裂化催化剂，分析催化剂的物化性质，并利用固定流化床装置评价催化剂性能。结果表明：pH为3.0、搅拌时间为20 min、NH₄Cl投料比为20%、温度为60 ℃、洗涤介质为NH₄Cl、先洗涤后焙烧再洗涤是处理催化剂废渣的最佳工艺；在反应温度为480 ℃、剂油质量比为7.5、质量空速为4 h^-1、原料油为大庆减压蜡油的条件下，与以高岭土为载体的催化剂相比，综合考虑优选载体中废渣质量分数在10%~20%的催化剂具有更强的重油转化能力，产物液体收率和汽油选择性更高，汽油组成中异构烷烃含量高、烯烃含量低。

以金属有机骨架为牺牲模板制备了一系列MnO_x催化剂，考察了焙烧温度对催化剂脱硝性能的影响，并利用多种手段对催化剂的表面结构和物化性质进行分析表征。结果表明：随着焙烧温度的升高，Mn₃O₄的结晶度变好，但不利于活性组分的分散；MnO_x催化剂的比表面积和孔体积变小，孔径增大；MnO_x催化剂具有的弱酸性位点减少，氧化还原性能变差，进而催化剂的低温脱硝活性变差。活性评价结果表明，300 ℃焙烧的MnO_x催化剂具有最佳的低温活性，在体积空速为20 000 h^-1的条件下，反应温度为120～200 ℃时，NO转化率达90%以上。

某炼油厂450 kt/a半再生重整装置于2021年10月因精制油氮含量超标而造成SR-1000重整催化剂发生氮中毒，导致重整催化剂活性快速下降，重整汽油辛烷值降低。通过系统分析重整精制油氮含量超标的原因，发现主要是由于防腐中和缓蚀剂选择不当使预加氢原料氮含量增加,以及预加氢催化剂脱氮活性低。在工业应用实践中，采取优选合适的缓蚀剂并控制注入量、调整预加氢单元反应及蒸发塔操作条件、采用高活性脱氮预加氢催化剂等针对性措施，可有效解决精制油氮含量超标问题。重整催化剂受到氮污染后，活性恢复能力强，在精制油杂质含量合格的情况下，催化剂活性仍能恢复到受冲击前的水平。

以生物柴油和甘油为原料，通过酯交换反应制备脂肪酸单甘油酯，将产物作为柴油抗磨剂产品。分别考察了不同反应条件下制备的脂肪酸单甘油酯的抗磨性能，并探讨了将生物柴油原料冷冻精制、反应产物分子蒸馏提纯后的产物对抗磨性能的影响，进一步考察了经提纯的脂肪酸甘油酯的抗磨稳定性。研究结果表明，优化的反应条件为：生物柴油与甘油的物质的量比1∶1，反应时间8 h，反应温度160～180 ℃。另外，将原料和产物进行精制处理得到的脂肪酸单甘油酯抗磨剂产品，与未经精制处理得到的脂肪酸单甘油酯抗磨剂产品相比，抗磨性能显著提升，且具有良好的抗磨稳定性。

以油酸、三乙烯四胺为原料，制备了双子咪唑啉衍生物防锈剂，利用响应面法优化合成条件；通过液相锈蚀试验（合成海水）、湿热试验、抗乳化试验、油泥和腐蚀趋势试验考察合成防锈剂的性能。优化的合成条件为：三乙烯四胺与油酸摩尔比0.63:1、反应温度248 ℃、反应时间7.9 h。在最优工艺下制备的双子咪唑啉衍生物的产率为90%。双子咪唑啉衍生物能显著提高API I类润滑油基础油的防锈性能，而对API II类及III类基础油的感受性较差；在APII类基础油中，双子咪唑啉衍生物的防锈性能与T705A相当，优于T746,T703,RHY702等防锈剂。将双子咪唑啉衍生物用于汽轮机油配方中，可得到不同黏度级别、性能均满足Q/SY RH2087—2012标准要求的汽轮机油。

为优化油浆沉降剂中聚醚类破乳剂的结构，利用市场上较为常见的聚丙二醇（PPG）通过羧基扩链的方式合成端羧基聚丙二醇，端羧基聚丙二醇在催化剂作用下与聚乙二醇（PEG）发生酯化反应生成嵌段聚醚。首先通过酸值测定、核磁共振氢谱、红外光谱、凝胶渗透色谱等表征手段确定端羧基聚丙二醇的最佳合成条件；然后基于此合成方法，采用不同平均相对分子质量的PEG和PPG制备不同嵌段结构、嵌段比例及平均相对分子质量的聚醚类破乳剂；最后将聚醚类破乳剂与絮凝剂复配为油浆沉降剂，并通过油浆沉降试验对比不同破乳剂在油浆脱固过程中的性能。结果表明，平均相对分子质量为10 000左右、PPG/PEG质量比为4∶1时的PEG-PPG-PEG型嵌段聚醚性能最佳，油浆脱固率达到92.4%，可有效降低油浆灰分，提高油浆利用率。

为更好地指导变压器油新产品开发及运行设备故障诊断，在不同温度下进行了基础油烃组成对油纸复合体系介质损耗因数（简称介损）影响的考察。结果表明：低温下，基础油饱和烃含量和芳烃含量变化对油纸复合体系介损影响不明显；随着温度升高，基础油链烷烃含量和芳烃含量越高，油纸复合体系介损越大；同时，硫含量越高，油纸复合体系介损越大，而不同温度下硫含量对介损的影响差别不大。用于油纸复合体系变压器油的理想基础油为含有适量芳烃的环烷基油。

高效、低成本的氧化铱析氧反应（OER）催化剂是质子交换膜（PEM）电解水技术大规模应用的关键。分析了氧化铱催化剂性能的影响因素，阐述了氧化铱催化剂的主要制备方法，包括Adams Fusion法、液相还原法、软/硬模板法和其他新兴制备方法，对比了氧化铱催化剂性能的两种评价方法[旋转圆盘电极（RDE）和膜电极（MEA）]，以期为研发高活性、高稳定性铱催化剂提供一定参考。

环保和节能的要求促进了柴油机油质量标准升级，API CH-4及其以上规格高档柴油机油在多项性能上有较大提升。综述了近年来高档柴油机油添加剂和配方技术的研究进展，分析了为满足油品烟炱分散性、抗磨性、抗氧性和尾气后处理装置相容性等专项性能而采取的技术改进路线及其发展趋势。结果表明，高档柴油机油添加剂和配方技术的发展主要体现在新型结构添加剂单剂的开发、添加剂间配伍和协同作用的优化、润滑油稠化基础油配方优化等方面。在此基础上，为国产高档柴油机油产品研发，提出了一些指导性建议。