以Pt-Sn/Al2O3为基本催化体系，开发了PST-100型移动床丙烷脱氢催化剂，考察了助剂M与Cl含量、金属活性中心和酸性中心的调节优化等对PST-100催化剂性能及积炭速率的影响。结果表明：适量助剂M的添加有助于降低催化剂酸量，特别是中强酸酸量，加强酸中心与金属活性中心的协同作用，降低催化剂积炭速率；适量的助剂Cl有助于催化剂反应再生过程中Pt的再分散，提高催化剂的活性稳定性。200 h模拟老化试验和多次再生试验结果表明，PST-100催化剂具有良好的水热稳定性和再生性能；在某公司450 kt/a装置上工业应用4 a的结果表明，该催化剂具有优异的催化活性和活性稳定性。  

针对劣质重油接触裂化-焦炭气化过程中大量沉积于接触剂上的Ni金属，开展了不同价态Ni对接触剂上焦炭气化反应影响的研究。采用X射线衍射、静态低温容量吸附、X射线光电子能谱和H2程序升温还原等方法对Ni污染接触剂进行了表征，并在小型固定流化床装置上考察了沉积于接触剂上的不同价态Ni对焦炭气化反应的影响，结果表明，在贫氧条件下，高价态Ni（质量分数小于2%时）对焦炭气化反应生成CO的选择性有促进作用，但低价态Ni对生成CO的选择性有负作用。对CO氧化的试验结果表明：接触剂上高价态Ni抑制了CO氧化生成CO₂的反应，但低价态Ni对该反应有促进作用；反应温度对CO氧化生成CO₂的影响较大，当温度为730℃时，CO氧化反应速率增加很快；增加原料气中O2含量可促进该反应中CO₂的生成，而增加原料气中CO₂含量则对该反应产物的n(CO)/n(CO₂)影响较小。

PCA-101环保型多功能助剂在中国石油呼和浩特石化公司2.80 Mt/a催化裂化装置上进行了工业应用。结果表明：加注PCA-101环保型多功能助剂后，不会对装置在用催化剂造成污染；平衡剂中锑质量分数由2 425 μg/g降低至716 μg/g，实现废催化剂由危险废物向固体废物的转变；轻油收率提高0.49百分点，有效改善产品分布；干气中氢气体积分数从48.92%下降至47.39%，具有良好的抑制Ni污染效果。

在工业装置上，以水-乙醇为浸渍液溶剂制备长链烷烃脱氢催化剂，考察了溶剂中乙醇的作用。以N₂吸附-脱附、X射线衍射、CO脉冲化学吸附、H₂-程序升温还原、热重分析等方法对催化剂进行了表征，并在固定床反应器上对催化剂性能进行了评价。结果表明，以无乙醇添加精制水作浸渍液溶剂制备的长链烷烃脱氢催化剂具有较高的Pt分散性、脱氢活性及较好的活性稳定性。

高硫渣油深度加氢脱硫过程中，最难脱除的含硫化合物因具有侧链取代、空间位阻效应强而最难转化，深度脱硫过程中，催化剂上金属（镍+钒）沉积及积炭均会加快。针对加氢脱金属剂及加氢脱硫降残炭剂分别开展级配比例的研究，结果表明：脱金属率随反应物流在脱金属催化剂上停留时间的增加而增加，脱硫率随反应物流在脱硫降残炭剂上停留时间的增加而增加，但在达到一定停留时间后增加的趋势均明显变缓；所开发的新型渣油加氢脱硫降残炭剂初始加氢脱硫活性不高，随着运行时间的延长活性有所提升并保持稳定。基于级配研究结果及加氢脱金属脱硫剂的特性，开发新型的高硫渣油深度加氢脱硫催化剂级配技术，并在高硫渣油固定床加氢装置上进行了工业应用。结果表明，新型级配催化剂具有良好的加氢脱硫活性及优异的稳定性，该固定床渣油加氢装置在确保催化裂化装置原料供应的前提下能够稳定生产低硫重质船用燃料油调合组分。

以典型沙特混合原油为研究对象，通过分析原油组成、加工工艺路线以及化工原料优化等，探讨不同原油加工方案对炼化一体化总加工流程的影响。结果表明：在“以多产化工原料为目标，宜烯则烯，宜芳则芳”的原则下，可以统筹炼油工艺优化和化工产品生产；在“新型化工型炼油厂的总加工流程”中选择重油催化裂解、二次柴油加氢处理、C₄馏分综合加工、石脑油正异构分离等工艺技术，可减少成品燃料油的产出，多产化工原料，适量增产芳烃产品；通过优化炼化一体化的产品方案，可以提高全厂经济性、降低成本、增强企业竞争力。

对浙江石油化工有限公司3 Mt/a加氢蜡油催化裂化装置的运行情况进行了总结和分析，并对比分析了该装置采用多产丙烯和低硫燃料油组分的催化裂化与加氢脱硫技术（MFP），增产丙烯、多产异构烷烃的清洁汽油生产技术（MIP-CGP）及深度催化裂解技术（DCC）生产液化气的丙烯含量。结果表明：与设计值相比，采用MIP-CGP技术加工加氢蜡油生产的稳定汽油的烯烃体积分数达到15.9%，研究法辛烷值达到设计值93.0，硫质量分数仅为108 μg/g，可作为S Zorb装置生产高辛烷值汽油的优质原料；而焦炭产率降低0.64百分点，液化气收率增加3百分点以上，达到蜡油催化裂化生产液化气的较高水平；针对MIP-CGP工艺加工加氢蜡油生产液化气烯烃含量偏低问题，建议采用MFP工艺对本装置进行适应性改造，提高液化气丙烯和丁烯含量，压减汽油产量。

在固定床渣油加氢试验装置上研究了催化裂化柴油（催化柴油）、煤油和催化裂化油浆在线清洗对渣油加氢催化剂活性和反应器压降的影响。首先采用催化柴油对运转中期的渣油加氢试验装置进行72 h在线清洗，结果表明，清洗后再通入渣油时加氢渣油的密度、残炭、硫含量和金属含量都显著降低，金属含量可长时间保持在较低水平。通过大幅提高反应温度模拟后部反应器压降升高现象，再分别采用煤油和催化裂化油浆对装置进行在线清洗，结果表明，使用煤油清洗后再通入渣油时反应器压降会很快再次升高，而使用催化裂化油浆清洗后再通入渣油运行500 h后反应器压降未见上升，说明催化剂结焦导致反应器压降上升的问题可采用高芳香性催化裂化油浆间歇清洗的方式解决。

针对柴油需求量下降、柴油产品出厂困难的现状，结合炼化一体化装置优势，利用加氢精制、单段加氢裂化（SSOT）和吸附脱芳烃3种工艺进行柴油预处理，并利用评价试验装置完成3种预处理产品的裂解性能评价，同时考察产品的结焦性能。结果表明：与直馏柴油相比，经SSOT和吸附脱芳烃工艺预处理后的柴油产品的裂解性能明显提升，可作为蒸汽裂解原料；与SSOT工艺相比，吸附脱芳烃工艺具有更高的芳烃脱除率，所得低芳烃含量馏分（低芳馏分）裂解时的目标烯烃收率明显提升，结焦量明显降低。利用试验装置进行吸附脱芳烃所得低芳馏分裂解的裂解炉出口温度（COT）优化，并开展结焦性能优化试验的结果显示，以吸附脱芳烃所得低芳馏分作为蒸汽裂解原料时，推荐的COT为830 ℃，推荐的硫化物加入量（w）为200～300 μg/g。

以某炼油厂360 kt/a重整预加氢装置改造为C₅/C₆异构化装置为例，本着“改造费用最低、设备利旧最大化、建设周期最短”的原则，从技术路线选择、改造方案、应用效果及经济效益评价等方面探讨了闲置预加氢装置改造为C₅/C₆异构化装置的技术路线及效果。研究结果表明，将预加氢装置改造为C₅/C₆异构化装置是闲置重整预加氢装置再利用的最佳途径之一。

采用量子化学方法分析了咪唑啉衍生物的结构特征，设计了3种咪唑啉衍生物:咪唑啉、甲苯基咪唑啉、硝基苯基咪唑啉；对其分子结构、电荷分布、轨道能量，及其与Fe原子配位的结合能和配位化合物的结构特征进行了计算，分析Fe原子与不同咪唑啉衍生物分子间作用力和结合能的变化规律；进而，合成得到3种相应的化合物，对其缓蚀性能进行评价。结果表明：咪唑啉类缓蚀剂的缓蚀性能由强到弱的顺序为：甲苯基咪唑啉＞咪唑啉＞硝基苯基咪唑啉。咪唑啉衍生物分子中取代基供电子能力越强，咪唑啉衍生物分子和 Fe 原子的前线分子轨道能量差越小，二者发生配位作用吸附在金属表面的作用效果越好，缓蚀剂的缓蚀性能越优秀。

分别采用核磁共振氢谱（¹H-NMR）和光学显微镜测定了典型中东渣油及其不同转化深度加氢生成油的平均分子结构参数和沥青质聚集状态，结合族组成和不稳定性参数，考察了渣油沸腾床加氢转化过程中的分子结构变化与稳定性的关系。结果表明：对所选渣油，在61.87%～79.71%转化率范围内，渣油平均分子的缩合程度先增加后降低，这与沉积物的形成及脱离油相过程有关；渣油经沸腾床加氢转化后，沥青质的聚集程度显著增加，其团簇直径随转化率的提高而增大，最大直径可达58.97 μm；另外，在沸腾床加氢转化过程中，渣油中具有稳定沥青质作用的胶质明显减少，而不利于沥青质稳定的饱和分含量显著增加，该趋势随转化率的提高而加剧，这将造成渣油体系稳定性的持续下降。

研究了一种磷氮型极压抗磨剂在锂基润滑脂中的摩擦学性能，通过四球试验、SRV试验和振荡摩擦磨损试验比较了基础脂和含有添加剂润滑脂的极压抗磨减摩性能，并通过三维形貌仪进行了形貌分析，验证试验结果。结果表明：磷氮型极压抗磨剂添加质量分数为3.0%时具有突出的抗磨和减摩性能及较好的极压性能，极压减摩抗磨机理是磷氮型添加剂在摩擦副表面形成含氮富磷的边界润滑膜。

采用盘-盘型摩擦试验机（WAZAU）评测了丁基三苯基硫代磷酸酯（IR 232）含量对自动传动液（ATF）抗颤性的影响；针对JASO M349标准摩擦因数-转速（μ-v）曲线分析方法的不足，创建了摩擦因数-长磨耐久时间的（μ-t）分析方法。结果显示：IR 232对ATF抗颤性有较大影响；虽然采用JASO M349标准的μ-v曲线分析方法可以判断出IR 232添加量的优化范围，但无法准确判定油品抗颤性失效的具体时间；而采用μ-t曲线分析方法，可以准确判断出ATF油品失去抗颤性的时间；对于不同IR 232添加量的ATF A~F共6个油品，ATF C的抗颤性最优，在长磨耐久测试后65.7 h开始失去抗颤性，说明IR 232的最优添加量（w）为0.3%。

以甲基丙烯酸乙酯（EMA）为主单体，以甲基丙烯酸（MAA）、丙烯酰胺（AM）为功能单体，采用乳液聚合方式合成了聚丙烯酸酯乳液型油田采出液破乳剂，并优化了其合成条件，分析了其破乳作用机理。结果表明：当EMA用量为5.91 g、MAA用量为3.34 g、AM用量为1.25 g、引发剂（过硫酸铵）用量为40 mg、乳化剂（十二烷基硫酸钠）用量为0.9 g、反应温度为73 ℃、搅拌速率为200 r/min、反应时间为4 h时，合成破乳剂的破乳性能和稳定性最优；在破乳温度为60 ℃、沉降时间为10 min、破乳剂加量为30 mg/L时，该破乳剂对采出液的脱油率达到90.9%；合成破乳剂的性能优于市售破乳剂和海上平台现用乳液型破乳剂，这归因于其分子中含有丰富的双亲基团，使其具有优异的界面活性。

为实现国家发展与改革委员会等部门对重点领域的能效约束指标标杆值要求，A炼油企业对标行业能效领跑者和集团公司内炼油企业重点用能参数，分析用能差距，结合企业发展规划，制定了能效提升策略。该策略制定思路分全厂用能规划、能量集成、单元强化三个层次，应用了能量三环节理论，对标分析差距，采用了多种能效提升技术，从加强节能管理、生产操作优化、生产流程优化、生产工艺改进、生产设备提效、公用工程优化等方面制定了多项能效提升措施，预期能够达到能效约束标杆值目标，助力企业实现降碳目标。

初步分析了催化裂化装置中氮氧化物（NO_x）的形成机理，详细探讨了影响再生烟气中NO_x含量的因素，并在快速床-湍流床催化裂化再生工艺装置上进行工业试验，分析再生烟气温度、组分含量的交互作用，总结了再生工艺过程中NO_x的生成规律。通过改变再生器中的O₂、CO含量和串联再生器的各段温度等工艺条件，成功实现了对再生烟气中NO_x含量的有效控制，形成了高效、低成本的NO_x含量控制技术，指导再生工艺操作。在当前节能、减排的背景下，有望为降低催化裂化再生烟气污染物排放提供一种可替代的技术方案。

采用Zn(CH₃COO)₂通过超声-真空浸渍法对活性碳纤维（ACF）进行改性，通过水热横向热剥离法制备了管状氮化碳(TCN)，并将其与TiO2复合并负载于改性ACF上制备成TCN-TiO₂/Zn(CH₃COO)₂-ACF复合材料。应用扫描电子显微镜、透射电子显微镜、X射线衍射、N2吸附-脱附、X射线光电子能谱、傅里叶变换红外光谱、紫外-可见分光光谱、光致发光光谱、光电流响应曲线对复合材料进行表征，并对复合材料催化正己烷降解的机理与降解率进行了研究。结果表明：光照条件下，TCN质量分数为4%的复合材料对正己烷的降解效果最好，其最佳的制备条件为负载2次、450 ℃下煅烧。采用此条件下所制复合光催化剂，在体积空速为1 000 h^-1的条件下，质量浓度为200 mg/m³的正己烷气体降解率可达到87.9%。采用Zn(CH₃COO)₂对ACF进行改性，使ACF吸附能力得到增强；TCN与TiO₂复合形成异质结，降低了电子-空穴复合率，从而提高复合光催化剂的吸附耦合光催化效率。

针对某石化企业常压蒸馏塔塔顶（简称常顶）回流管线出现的露点腐蚀问题，采用基于烃水二元交互的PR (Peng-Robinson)状态方程法，建立标定工况下常顶回流系统工艺计算模型。结合露点形成机制，分析露点出现前后腐蚀性介质在油气水三相中的分布变化；研究不同注水比例下塔顶回流管线中HCl和H₂S的分布情况以及原料油中不同S、N含量及常顶油量下塔顶压力、汽提蒸汽量及注水比例对露点温度的影响。结果表明：HCl和H₂S是引起露点腐蚀的关键影响因素，随着冷凝过程的进行，塔顶回流管线中的HCl含量不断增加，H2S含量呈现先增加后降低的趋势；标定工况下塔顶水的露点温度为100.45 ℃，塔顶压力、汽提蒸汽量及注水比例与露点温度均呈正相关性，其中塔顶压力对露点温度的影响最大，平均每增加0.02 MPa相应露点温度升高2.97 ℃。

废塑料热解是一种废塑料热化学处理技术，既可回收热解油等高附加值产品，缓解能源危机，又可减少环境污染，因而兼具了经济效益和环境保护，是未来塑料回收技术的发展趋势。本文从理化性质、元素组成、馏分分布、烃类组成、非烃化合物5个方面综述了国内外对废塑料热解油的分析研究现状，详细介绍了塑料类型、反应温度、反应时间、催化剂等对废塑料热解油性质和组成的影响；根据废塑料热解油的性质和组成特点，简述了废塑料热解油的应用方向，为今后废塑料热解工艺优化和高价值利用提供数据支撑。