在新型大型浆态床外环流反应器冷模实验装置上，对上升管内的两个重要宏观流动行为参数总体平均气含率和循环浆液速度随表观气速、固含率及下降管流动阻力的变化规律进行研究。结果表明: 外环流浆态床上升管中的总体平均气含率随着表观气速和下降管阻力的增加而增大，随着固含率的增加而降低；循环浆液速度随着表观气速的增加而增大，随着固含率和下降管阻力的增加而降低。基于因次分析法和稳态操作条件下的动量守恒原理建立了预测上升管内总体平均气含率和循环浆液速度的模型计算式，模型预测值与实验值吻合良好。

采用气相色谱-硫化学发光检测器（GC-SCD）分析研究催化裂化汽油中硫化物在S Zorb吸附剂上的吸附脱除情况。结果表明，催化裂化汽油中硫化物在S Zorb吸附剂上的脱除从难到易的顺序为：C3-和C4-噻吩

在小型评价装置上，考察了苯、甲基环戊烷、环己烷组分在工业中温异构化催化剂上的转化规律。结果表明：在中温异构化反应条件下，异构化原料中的苯经加氢全部转化，反应温度低于220 ℃时，苯完全转化为甲基环戊烷和环己烷，裂解活性较低；随着温度的升高，开环产物增加，裂解反应加剧。甲基环戊烷的转化率随温度升高而增加，低温下的产物主要为环己烷，随着温度的升高，裂解反应加剧，裂解产物明显增加。环己烷的转化率随温度升高而增加，低温下的产物主要为甲基环戊烷，随着温度的升高，裂解反应加剧，裂解产物增加。对于甲基环戊烷、苯、环己烷总含量较低的异构化原料，可以选择现有的异构化流程，实现苯全部转化，而对产物的辛烷值和液体收率影响不大。对于甲基环戊烷、苯、环己烷总含量较高的异构化原料可以选择（精馏+异构化）组合工艺，通过工艺条件的控制，可以使异构化产物中具有较高的甲基环戊烷和环己烷含量，产品的辛烷值提高。

以FCC油浆富芳油制备中间相沥青基泡沫炭，在箱式电阻炉内800~1 400 ℃范围、通入1 L/min氮气稀释空气的条件下，考察了中间相沥青泡沫在炭化前后的SEM微观形态、表面官能团和XRD衍射图的变化情况，尤其是炭化温度的影响。SEM照片表明：随炭化温度升高，泡沫炭孔壁逐渐被破坏。XRD分析结果表明：随炭化温度升高，泡沫炭的晶格规整性得到改善。红外分析结果表明：中间相沥青泡沫固化后，表面存在大量的C-H、C=O和COO-基团，经过炭化后，COO-和C-H含量减少，O-H含量增加，在1 100 ℃以上继续炭化，泡沫炭表面的C-H，C=O，O-H和COO-基团含量变化较小。综合考虑泡沫炭的表面官能团、晶格参数和形态，适宜的炭化温度为1 100 ℃，在此温度下可以得到形貌较好、孔径为150~300μm的泡沫炭样品，其晶体结构参数La，Lc，N，d002分别为2.5 nm，2.31 nm，10，0.347 6 nm。

采用本体聚合法，以TiCl4/Al(Et)3为复合催化剂、α-烯烃为单体，合成α-己烯/α-辛烯/α-十二烯三元聚合物，考察反应条件对聚合物特性黏数的影响。采用FT-IR，1HNMR，XRD等表征手段对聚合物结构进行表征。结果表明，在主催化剂TiCl4用量0.095 g、助催化剂Al(Et)3用量0.12 mL、聚合温度－3 ℃、V（α-十二烯）∶V（α-辛烯）∶V（α-己烯）为4∶2∶1（单体总体积40 mL）、聚合时间48 h的最佳聚合条件下，聚合物的特性黏数达到15.40 dL/g。表征结果表明:聚合物可以看成是拟合成的物质，经乙醇洗涤后可以得到基本不含单体的烯烃聚合物；合成的聚合物为结晶度较低的α-烯烃聚合物。

根据加氢精制和加氢改质过程化学反应的特点，设计了分区进料柴油加氢改质MHUG-Ⅱ工艺技术，并在中型实验装置上对其效果进行了验证。并考察反应参数对产品分布和产品性质的影响，同时进行MHUG-Ⅱ技术原料油适应性试验。结果表明，与同样条件常规加氢改质工艺相比，MHUG-Ⅱ工艺技术柴油馏分收率可提高8.41百分点，产品柴油十六烷值高2.7个单位，石脑油馏分芳烃潜含量高3.9百分点，改质反应过程选择性明显提高；且对各类催化裂化柴油、直馏柴油以及焦化柴油具有良好的适应性，是炼油厂生产清洁柴油的优选技术。

简要介绍了固定床、沸腾床、移动床和浆态床四大类型渣油加氢技术的现状、发展趋势、工程化研究以及渣油加氢与渣油催化裂化组合工艺研究等。其中固定床加氢技术最成熟，发展最快，装置最多；沸腾床和移动床加氢技术日益成熟，不断得到推广应用；浆态床加氢技术完成了工业试验，目前处于工业示范阶段。根据对原料油的适应性、工艺特点、产品及反应条件的要求，提出了四种渣油加氢工艺的选择方案。不同类型的渣油加氢、以及加氢与催化裂化等重油加工技术的灵活组合，在重质、劣质油加工方面将会发挥更大作用。

对重油选择性裂解（MCP）工艺中烯烃选择性转化区的优化进行研究，并在中国石化扬州石化有限责任公司MCP装置上进行工业应用试验。结果表明：当回炼油在烯烃选择性转化区中轻汽油进料之前先与催化剂接触转化，回炼油回炼量为0.3 t/h时，MCP装置液化气中的丙烯质量分数增加2.34百分点，丙烯产率增加0.84百分点；通过将回炼油先与高温新鲜催化剂选择性接触反应并形成积炭，可以强化择形活性分子筛对轻汽油的选择性转化，实现增产丙烯的目的。

中国石化抚顺石油化工研究院成功开发了直馏石脑油掺炼焦化汽油、直馏石脑油掺炼FCC中汽油等高氮含量原料的催化重整预加氢技术及与其配套使用的FH-40C高活性轻质馏分油加氢精制催化剂。工业应用结果表明：FH-40C催化剂对原料适应性强，加氢脱硫和加氢脱氮活性高，稳定性好；在直馏石脑油中掺炼低于20％（w）的焦化石脑油和FCC中汽油时，产品质量完全可以满足重整装置进料质量指标要求。除此之外，还开发了配套的FDAS-1脱砷剂和FHRS-1/FHRS-2捕硅剂，应用效果良好。

讨论对二甲苯吸附分离装置的水平衡，分析水对对二甲苯吸附剂稳定性和选择性吸附性能的影响，提出保持吸附剂最佳水含量的措施:注水量控制、进料水含量控制和水平衡控制等，以保证吸附剂的运行安全，优化装置运行，延长吸附剂使用寿命。

针对中国石化催化剂长岭分公司拟薄水铝石工业装置改造过程中使用带式过滤机替代板框-浆化罐过滤洗涤后闪蒸干燥得到的产品孔体积明显低于相应的板框-浆化罐过滤洗涤产品孔体积的情况。在实验室模拟工业拟薄水铝石制备过程，研究老化及干燥条件对拟薄水铝石性质的影响，采用XRD、N2吸附、DTA、IR、TEM等方法对所得拟薄水铝石样品进行分析表征。结果表明老化和干燥方式都对产品孔性质有重要影响。在快速洗涤、老化时间不足、物料结晶度低的情况下，采用烘箱慢速干燥可以得到具有较高结晶度的大孔拟薄水铝石，而采用快速干燥方式如喷雾干燥等得到的产品结晶度低、孔体积小。采取延长老化时间提高干燥前物料的结晶度后再喷雾干燥的方式，可获得大孔拟薄水铝石产品。根据研究结果在工业装置上采用将带式过滤机洗涤过滤后的滤饼重新加水浆化、继续延长老化时间的措施，解决了工业装置改造过程中大孔拟薄水铝石的生产问题。

以待再生的加氢裂化预处理催化剂为考察前体，通过控制再生温度，得到烧炭再生效果良好的催化剂。用合适的助剂对再生催化剂进行后处理，得到复活催化剂。以低温氮吸附、X射线衍射、透射电子显微镜和X射线光电子能谱对复活前后的催化剂进行表征，并进行活性评价。结果表明：随着催化剂再生温度的提高，催化剂孔结构逐步恢复，小于4 nm的小孔数量减少；后处理可以明显改善再生催化剂的孔结构，促进活性组分在催化剂表面的分散，提高活性金属的硫化程度；复活催化剂的活性较新鲜催化剂有所提高。

采用稀土改性MCM-41催化剂进行庚烷临氢异构化反应，通过正交试验设计方法，对影响庚烷转化率和选择性的因素进行了优化设计和实验。结果表明：6个因素影响产物异构选择性的主次顺序为：反应温度＞改性载体的稀土种类＞氢气流速＞催化剂中磷钼酸含量＞催化剂中Ni含量＞还原温度；6个因素影响庚烷转化率的主次顺序为：反应温度＞催化剂中Ni含量＞氢气流速＞催化剂中磷钼酸含量＞还原温度＞改性载体的稀土种类。对正交实验结果进行优化，得到优化方案为：催化剂中Ni质量分数为5%、载体改性稀土为La、反应温度为300 ℃、还原温度为370 ℃、磷钼酸质量分数为20%、H2流速为120 mL/min，在该条件下正庚烷转化率为13.5%、异构庚烷选择性为68%。

介绍了中国石化塔河分公司延长汽油、柴油加氢精制装置精制催化剂RN-10B使用寿命的经验与措施。通过严格监控监控原料油过滤器的平稳运行、对原料油和脱盐水采用惰性气体保护、监控原料油中非金属和金属无机物含量、优化调整装置氢油比、调整脱后循环氢中H2S含量、合理控制催化剂床层温度、采用合理的催化剂与保护剂组合装填等措施，到2011年6月，加氢精制催化剂RN-10B的运转时间比设计值多501天，单位催化剂处理量比设计值高0.5 kt/kg。

以脂肪酸甲酯为原料合成了一种新型含氮硼酸酯添加剂。通过红外对所合成添加剂进行了表征，采用四球摩擦试验仪考察了其在不同基础油中的摩擦学性能，同时考察了摩擦时间、载荷对菜籽油磨斑直径(WSD)的影响，并用扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS)分析了含氮硼酸酯添加剂对钢球摩擦表面膜的组成和化学状态的影响。结果表明：含氮硼酸酯添加剂具有良好的极压抗磨效果。在钢球磨损表面发现含有硼元素，表明在摩擦过程中，通过物理吸附和化学反应在摩擦表面生成了含硼的润滑膜，起到了极压抗磨的作用。

以有机酮、有机胺、醛为原料，通过胺甲基化反应合成缓蚀剂，采用在线红外系统监测反应进程，考察不同有机酮、有机胺合成的缓蚀剂的缓蚀性能。试验结果表明，由芳香酮、甲醛、芳香胺合成的胺甲基化产物是一种混合物，其缓蚀性能优异，在腐蚀介质为15%的盐酸溶液、温度90 ℃、时间4 h、缓蚀剂加入量（w）1%的条件下，腐蚀试验的腐蚀速率仅为1.10 g/(m2?h)，达到了石油天然气行业标准中酸化缓蚀剂一级品的要求。

为了减少温室气体CO2的排放，采用氨水直接鼓泡法吸收模拟烟道气中的CO2，生成碳酸氢铵，实现脱除CO2的目的。通过实验考察氨水浓度、气体中CO2含量和气体流量等因素对CO2脱除率的影响。结果表明：增大氨水浓度对吸收过程有利，但尾气中氨的含量增加，适宜的氨水质量分数为8%～10%；气体流量和气体中CO2含量的增加不利于CO2的吸收，综合考虑，适宜的入口气体流量为0.6 L/min、CO2体积分数为10%；在氨水中添加少量的沸石可明显提高CO2的脱除率；反应产物的主要成分为碳酸氢铵。

介绍了新型炉水处理剂EWPT-6352在中国石油四川石化南充炼油厂500 kt/a重油催化裂化装置锅炉系统的工业应用情况。结果表明，应用新型炉水处理剂EWPT-6352后，锅炉炉水pH值得到了稳定控制，炉水的SiO2浓度因炉水浓缩而增加，锅炉排污率下降，蒸汽中的Na+、SiO2含量明显下降，改善了蒸汽品质。新型炉水处理剂的应用具有良好的经济效益和社会效益，对于实现锅炉水系统的“节能减排”具有重要意义。

通过收集整理重质油国家重点实验室积累的大量有价值的重质油评价数据，建立重质油数据库；将数据库中的重质油性质和催化裂化反应产物分布部分数据作为校正数据，结合化学计量学校正理论，建立重质油性质与重质油催化裂化反应产物分布的数学关联模型；并以数据库中的部分数据作为验证集对模型进行验证。结果表明：所建立的重质油性质与反应产物分布的数学关联模型能够达到快速、准确预测重质油催化裂化反应产物分布的目的。

为保证汽油质量合格率和提高收益，确定汽油理化性质与烃族组成的定量关系，建立汽油调合优化模型，给出目标函数和约束条件的具体形式。根据模型特征，选用伴随方程解法对模型求解。模型应用结果表明，所建模型预测精度高，为配方优化和产品质量预测提供了技术基础。

针对委内瑞拉重油易乳化且在电脱盐过程中破乳脱水困难的问题，通过对5种型号破乳剂的单剂及双剂复配的热化学沉降脱水评选及电化学脱水评选实验，选择油溶性DE-2型破乳剂作为委内瑞拉重油电脱盐过程的适宜破乳剂。利用SH-Ⅱ型电脱盐试验仪对委内瑞拉重油电脱盐过程的操作条件进行了单因素分析及多因素正交实验优化，确定适宜的操作条件为：弱电场强度为500 V/cm，强电场强度为1 050 V/cm，强、弱电场的作用时间均为15 min，沉降时间为30 min，温度为130 ℃，DE-2型破乳剂加入量（w）为8 μg/g。在此条件下，经电脱盐后，委内瑞拉重油中的水含量（w）降至0.196%，可满足炼油厂对委内瑞拉重油加工时水含量的要求。