文章分析了我国炼油企业生产汽油的装置结构现状和面临的挑战，指出要从我国汽油生产的现状出发，结合未来的石油资源供应形势、汽油的消费需求、环保法规对汽油质量和炼油企业清洁生产的要求，选择好汽油生产的技术路线。一要积极采用加氢裂化-催化重整的流程组合，二要重视催化原料加氢预处理-催化裂化-催化汽油后精制的流程组合，三要重视利用液化气资源发展液化气芳构化、丁烯-异丁烷烷基化、异丁烯叠合工艺，四要重视轻石脑油异构化工艺。

以柴油加氢精制装置多种工况的基本数据为计算基础，考察上流式反应器内液相体积分率的变化规律以及相关操作参数对液相体积分率的影响。结果表明，在上流式反应器内从催化剂床层入口到出口是液相体积分率逐渐增加的过程，操作压力、操作温度和补充氢的组成对反应器内液相体积分率的影响很小，但循环比和注氢方式对其影响较大，液相体积分率随循环比的增加而增加，多点注氢方式可以提高催化剂床层的液相体积分率。反应器出口液相体积分率可以通过数学关联公式预测，以实现连续液相加氢生产的自动控制。

为了满足未来“无硫汽油”新标准需要，中国石化抚顺石油化工研究院开发了FCC汽油超深度选择性加氢脱硫OCT-ME技术，该技术中FCC汽油先分馏, 轻馏分经无碱脱臭与FCC柴油吸收分馏，重馏分采用新研制的ME-1催化剂进行加氢脱硫。中试研究结果表明，无碱脱臭轻汽油与FCC柴油易于通过吸收分馏塔切割实现清晰分离，切割得到的轻汽油硫质量分数在4.0~6.0 μg/g之间； ME-1催化剂与参比剂相比，在反应温度低10 ℃的条件下，重汽油加氢脱硫产物的硫质量分数为5.0~8.0 μg/g时，烯烃饱和率降低22.7%~32.1%，RON少损失1.3~1.6个单位；OCT-ME技术能够在RON损失更低的情况下生产硫质量分数不大于10 μg/g的“无硫汽油”。

介绍了国内首套引进的600 kt/a轻石脑油异构化装置的工艺设计，对以后类似装置的工艺技术选择和工艺设计具有指导意义。通过对比分析，选用目前国际上较先进的Pt/Cl-Al2O3型催化剂，采用一次通过流程，产品异构化油的设计RON达到83.1~83.5，蒸汽压100~103 kPa，设计产品液收97.01%~97.28 %，装置设计能耗684.06MJ/t，各项工艺指标先进。

中海炼化惠州炼油分公司对93号汽油调合方案进行改进，以解决由于烷基化汽油和裂解汽油缺乏造成的93号汽油无法调合的问题。通过合理调整催化裂化原料降低催化裂化汽油硫含量、限制重整生成油调合比例、增加芳烃抽余油量降低汽油蒸汽压等方法对调合方案进行了改进。采用改进的调合方案得到的汽油完全能满足93号汽油的质量标准要求。

在轻烃芳构化催化剂上进行异丁烷和富含异丁烷的碳四芳构化产品液化气的芳构化反应研究，考察了反应温度、反应压力及进料空速对异丁烷转化率的影响。结果表明，富含异丁烷的碳四芳构化产品液化气在反应温度为400 ℃、进料质量空速为0.5 h-1、反应压力为1.0 MPa的条件下，经过催化反应可以得到60.05％的丙烷和11.57％的汽油馏分，分别可用作乙烯裂解原料和高辛烷值汽油调合组分，（干气产率+损失）小于3％。

以塔河减压渣油为研究对象，通过高压釜反应模拟浆态床加氢反应过程，考察反应条件对塔河减压渣油加氢转化过程生焦率、转化率及产物分布的影响。结果表明，随反应温度的升高，渣油转化率及生焦随之增加；氢初压的提高对生焦有明显的抑制作用，起初渣油转化率随之降低，当超过8 MPa时略有增加；反应时间的增加对渣油转化率及生焦都有促进作用；催化剂的存在可以抑制生焦反应，同时在一定程度上也抑制了裂化反应，应控制适量。综合考虑，确定适宜的反应条件为：反应温度不宜高于430 ℃，氢初压7～8 MPa；反应时间40～60 min；催化剂的加入量2 000～6 000 mg/kg。

以噻吩/石油醚模拟油为原料、Ag/γ-Al2O3为催化剂、氧气为氧化剂，研究了催化氧化深度脱硫技术，对催化剂进行了X射线衍射（XRD）和低温氮吸附表征，并考察了催化剂用量、反应温度、反应时间和萃取条件对脱硫效果的影响。在噻吩/石油醚模拟油20 mL、Ag/γ-Al2O3催化剂0.12 g、氧化温度70 ℃的反应条件下，氧化50 min后，将得到的产物采用甲醇为萃取剂，在20 ℃、剂油体积比1︰1的条件下萃取30 min，脱硫率达到98.1%。反应动力学研究结果表明，噻吩氧化过程可用一级反应动力学方程式来表示，其表达式为：k＝0.049 45exp[－10 683.4/(RT)]。

为研究不同的表面状态对HP40合金表面催化结焦的影响，分别以水蒸气、空气为预氧化气氛，对HP40合金试样进行了不同温度的氧化处理以及氧化后结焦实验。利用XRD，SEM，TEM对氧化层和焦炭的形貌进行了表征，采用元素分析仪和拉曼（Raman）光谱仪对焦炭的碳氢比和结构进行了分析。结果表明：合金试样经水蒸气氧化后，表面形成了针状、富铁氧化物; 经空气氧化后，表面形成颗粒状、致密的富铬氧化物，随氧化温度升高部分试样的氧化层出现了剥落，剥落后的疏松、多孔表面对催化结焦有强烈的促进作用。焦炭主要为典型的催化丝状焦，焦丝的直径约80 nm，还含有少量的热裂解焦；焦炭缩合度较高，由有序状炭和无序状炭共同构成，且石墨化程度低。不同的预氧化气氛对合金表面氧化状态影响较大，但是对后续结焦过程，焦炭的形貌和结构无明显影响。

采用二（2-乙基己基）磷酸、2-乙基己基磷酸-2-乙基己基酯、磷酸三丁酯及正辛醇4种萃取剂，通过萃取法合成了4种钒氧配合物。钒氧配合物的结构用元素分析仪及红外光谱（IR）仪表征，聚合产物结构用凝胶渗透色谱仪（GPC）、差热(DSC)及核磁共振波谱（13C NMR）仪测定。结果表明，合成的钒氧配合物在Et3Al2Cl3的活化下，常压下催化乙烯聚合反应的活性为23 ~ 57 kg /(mol ? h)，产品为线性高密度聚乙烯，黏均相对分子质量为4 800 ~ 9 500，相对分子质量分布为4.5左右，熔点在136 ~ 138 °C之间。

阐述了两种转化型C8芳烃异构化催化剂RIC-200和OPARIS PLUS（IFP技术）的工业应用对比。RIC-200是中国石化石油化工科学研究院开发的新型催化剂，OPARIS PLUS为ZEOLYST公司的新一代催化剂。通过催化剂的开工、工业标定和长周期性能等对比分析，结果表明：两种催化剂在异构化活性相当的情况下，新型RIC-200催化剂的乙苯转化率和C8烃收率优于国外剂，具有裂解少、选择性高、乙苯转化率高的特点；此外，RIC-200催化剂具有采用还原态、开工过程不需要注硫钝化、开工时间短、操作风险低、正常运转中不需要注水来调节催化剂活性的优点。

以正己烷、正庚烷、正辛烷、甲基环戊烷及环己烷为模型化合物，在固定床连续微型反应器上研究不同碳数和结构的烷烃在催化剂Zn-Pt-Re/ZSM-5上的芳构化反应规律，并与传统重整催化剂的芳构化性能进行比较。结果表明：在反应温度小于450 ℃时不同烷烃生成芳烃从难到易的顺序为正己烷＞环己烷＞甲基环戊烷＞正庚烷≈正辛烷；在反应温度大于450 ℃时芳烃收率均在90％以上。烷烃在传统重整催化剂CB-8上直接脱氢环化生成环烷烃，然后再脱氢生成芳烃。烷烃在Zn-Pt-Re/ZSM-5催化剂上的反应按两种机理进行：小部分烷烃直接脱氢环化生成环烷烃，然后再脱氢生成芳烃；大部分烷烃先裂解为低碳烯烃，再发生聚合、环化、脱氢等反应生成芳烃。

采用小晶粒Y型分子筛制备加氢裂化催化剂，在一段串联小型固定床加氢裂化装置上考察了小晶粒催化剂的重油裂化性能，以及反应温度、空速、精制段出口氮含量对催化剂裂化性能的影响，并进行了催化剂的稳定性试验。结果表明：相同条件下，采用小晶粒催化剂比采用常规催化剂能够使原料油的转化率提高3.5百分点；升高反应温度能够提高原料油的转化率，在保持转化率不变的条件下，空速对产物分布和性质的影响不大；精制段出口氮含量的提高会降低产物的收率和质量；在360 h到2 160 h的反应稳定性考察试验中，反应温度仅提高2 ℃，产物分布变化不大，表明小晶粒催化剂具有良好的稳定性。

采用HY分子筛催化FCC汽油中噻吩类硫化物烷基化硫转移反应，考察了反应温度、反应时间对HY分子筛烷基化催化性能的影响以及反应前后油品硫形态和烃组成的变化。结果表明：采用HY分子筛为催化剂，在反应温度130 ℃、反应时间60 min时，馏程小于120 ℃的轻馏分中有90.98%的硫化物转移到大于120 ℃的重馏分中。将FCC汽油的烷基化硫转移技术与加氢技术的组合工艺与选择性加氢脱硫技术进行比较，该组合工艺能在保证轻馏分收率的前提下，将切割点后移，可减轻重馏分汽油加氢精制的负荷，降低轻馏分中的硫含量和减少油品的辛烷值损失。

采用共沸除氯工艺制备SO₄^2-/SnO₂-Nb₂O₅固体超强酸，该方法引入共沸蒸馏，以正丁醇和无水乙醇为溶剂，锡盐醇溶液滴加氨水前除去其中结晶水再除氯离子，免去抽滤除氯步骤，缩短了催化剂制备时间。将制备的SO₄^2-/SnO₂-Nb₂O₅用于催化α-蒎烯的异构化反应，考察催化剂制备条件对催化剂活性的影响，采用FT-IR，XRD，TG-DTA等对催化剂的物化性质进行表征，并与沉淀法、sol-gel法制备的催化剂进行对比。结果表明：催化剂最佳制备条件为Nb₂O₅加入量为SnO₂质量的25%、浸渍液硫酸浓度0.5 mol/L、焙烧温度500 ℃、焙烧时间2 h，将该条件下制备的SO₄^2-/SnO₂-Nb₂O₅应用于催化α-蒎烯异构化反应时，α-蒎烯完全转化，莰烯选择性为66.49%；与沉淀法、sol-gel法相比，相同条件下共沸除氯法制备的催化剂较好。

介绍了中国石油克拉玛依石化公司制氢Ⅱ套装置转化系统节能降耗优化方案及实施情况。通过降低天然气用量、提高转化炉余热回收利用率，以及增加副产蒸汽等措施有效实现了制氢装置节能，优化改进后制氢装置能耗下降48 445.64 MJ/h，达到了良好的节能效果。工业运行结果表明：改进后方案能保证系统安全平稳运行，质量指标控制稳定，经济效益显著。

研究了聚氧乙烯(20)失水山梨醇单油酸酯（Tween80）、辛烷基聚氧乙烯醚（TritonX-100）、十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠（SDS）、十二烷基磺酸钠、SDS与十二醇（9：1）的复配剂6种表面活性剂对白腐真菌降解溶液和土壤系统中石油的影响。实验结果表明：表面活性剂的类型、浓度、生物降解性及石油的存在状态等对石油的降解均产生影响。非离子型表面活性剂和阴离子型表面活性剂对溶液体系及土壤体系中石油的降解均有一定的促进作用。在溶液体系中石油的降解率随着表面活性剂浓度的增加而降低, 表面活性剂Tween80在浓度为0.2 CMC时对石油的降解率达到62.2%。而土壤体系中，表面活性剂Trition X-100在浓度为5 CMC时降解效果最好，对石油的降解率可达60.17%。

对毛细管气相色谱测定馏分油沸程分布的ASTM D2887，ASTM D7213，ASTM D6352，ASTM D7500方法进行了比较,考察了4种标准方法测定结果的相关性，对方法中所使用色谱柱的液膜厚度也进行了讨论。试验结果表明，在上述标准方法各自的适用范围内，各种方法测定沸程分布的结果基本一致。采用ASTM D2887标准方法测定初馏点大于55.5 ℃、终馏点低于538 ℃的轻馏分油的沸程分布，精密度高；采用ASTM D7500标准方法测定润滑油、VGO等石油产品或重馏分油的沸程分布，测定范围宽。测定含有n-C100以上重馏分油的沸程分布时，建议使用0.1 μm的薄液膜色谱柱，以保证测定结果的准确性。

研究了实验室快速评价催化裂化油浆阻垢剂的方法，采用带搅拌的高压釜，根据正交试验得到的适宜试验条件为：加热温度500 ℃，加热时间4 h，阻垢剂加入量100 mg/L。结果表明，用该方法得到的阻垢剂阻垢率趋势与动态法得到的结果一致。改进的静态评价方法可作为实验室快速评价油浆阻垢剂的方法。

稠油水热催化改质降黏开采技术是一项极具潜力的稠油开采新技术。在介绍稠油水热催化改质降黏开采重要性和必要性的基础上，综述了稠油水热催化改质降黏催化剂的研究进展，并对稠油水热催化改质降黏方法和催化剂的发展趋势进行了分析。稠油水热催化改质降黏催化剂的发展方向是开发高活性的催化剂体系，使稠油在更为温和条件下即能发生水热催化改质反应；将水热催化剂与其它降黏方法配合使用，开发复合型、集成型降黏工艺，发挥多种降黏手段的协同作用。

介绍了硫磺回收及尾气加氢催化剂的反应机理及制备工艺。总结了催化剂的分类及其特性，对目前国内外主要工业化催化剂的应用效果进行了对比。多功能硫磺回收催化剂具有较好的克劳斯反应活性、有机硫水解活性、脱“漏O2”保护功能以及抗硫酸盐化能力；低温克劳斯尾气加氢催化剂具有节省装置建设投资、降低装置能耗、环保与经济效益良好的特点。为了实现回收硫的优化生产，从技术经济角度出发，最有效的措施是发展功能齐全的系列化催化剂。