阐述了世界能源化工行业的基本状况及发展趋势，分析了我国石油化工行业发展所面临的新机遇与新挑战。指出我国石油化工行业应通过技术创新，不断提升劣质油加工水平，提高油品质量；发展高端化工业务，提升竞争能力；发挥技术与产业优势，积极发展煤化工，推进资源多元化；发挥一体化优势，统筹多种资源的有效利用。

通过考察工艺条件对催化裂化回炼油加氢精制反应的影响，得到加氢精制油中不同烃类以及S、N质量分数随工艺条件的变化规律。结果表明：链烷烃及环烷烃质量分数随工艺条件变化不明显；增加氢油体积比、反应时间、氢分压均可促进HDA，HDS，HDN反应进行，但当超过最佳氢油体积比时，继续增加氢油体积比，HDA，HDS，HDN反应效果基本保持不变；提高反应温度有利于HDS反应的进行，而由于热力学平衡限制，HDA、HDN反应均存在一个最佳反应温度，且HDN反应的最佳反应温度较HDA反应高；在相同加氢精制条件下，不同结构的多环芳烃有不同的加氢饱和活性，迫位缩合型多环芳烃较渺位缩合型多环芳烃难加氢。

采用热重法对科威特减渣、沙特减渣及其四组分的非等温热转化反应进行了研究，获得了减压渣油及亚组分热转化行为的基本特征。结果表明：渣油中的饱和分、芳香分对胶质、沥青质热转化反应活性具有促进作用，沥青质、胶质的热稳定性明显高于饱和分及芳香分。渣油及其四组分的热裂化反应可划分为两个温度区间，每一温区都服从一级动力学反应，两温区活化能差别较大，各温度区间内不同组分的活化能也不相同。

以Na2SiO3为活性组分、Al2O3为载体，采用浸渍法制备Na2SiO3/Al2O3负载型固体碱催化剂。以Na2SiO3/Al2O3为催化剂、以餐饮废油和甲醇为原料合成生物柴油脂肪酸甲酯，考察原料配比、催化剂用量、反应时间等因素对反应过程的影响，确定最佳反应工艺条件为：醇油摩尔比7.0、Na2SiO3/Al2O3催化剂用量为餐饮废油和甲醇总质量的9.0%、反应时间4 h，在该条件下餐饮废油的平均转化率达到95.3%。

针对石油炼制装备中所涉及的组合气-固环流床和常规气-固环流床，通过大型冷模实验对二者整体流动特性和局部流动特性进行了对比研究。结果表明：在导流筒区表观气速、环隙区表观气速和床层内颗粒静床高度相同的条件下，组合气-固环流床和常规气-固环流床的导流筒区整体平均固含率、环隙区整体平均固含率及两区整体平均固含率差差别较小，组合气-固环流床内的颗粒环流速度较大。在床层各区域局部流动特性上，在分布器区和导流筒区下部，组合气-固环流床的局部固含率和颗粒速度均较大；在导流筒区中部，二者的局部固含率和颗粒速度均差别较小；在导流筒区上部和气固分离区，组合气-固环流床的局部固含率较小，颗粒速度较大；在环隙区，二者的局部固含率差别较小，而组合气-固环流床的颗粒速度较小。

研制了一种用于延迟焦化过程的低硅消泡剂，该消泡剂是以聚醚改性聚硅氧烷为主体复配而成。以含氢硅油与聚醚为原料，催化合成了聚醚改性聚硅氧烷；考察了反应时间、反应温度、物料配比、催化剂用量对反应的影响，确定了最佳合成条件，即含氢硅油中的Si—H与聚醚中的—OH的摩尔比为1:(1.4~1.6)、催化剂FA-2的质量分数为0.4 %、反应温度为110 ℃、反应时间为8 h。评价结果表明，所制备的聚醚改性聚硅氧烷及其复配物的消泡及抑泡性能良好。

以硅溶胶形式将SiO2引入到AlPO4-5/Al2O3复合载体中，以W-Ni为活性组分制备不同SiO2含量的复合载体催化剂，并对复合载体和催化剂进行X射线衍射(XRD)和H2-程序升温还原(H2-TPR)表征。分别以二苯并噻吩、四氢萘为模型化合物，在微反装置上对催化剂加氢脱硫与芳烃饱和性能进行评价。结果表明：分子筛骨架稳定性好，载体与催化剂制备对分子筛未造成破坏；复合载体中SiO2质量分数为12.0%时，所制备催化剂的加氢脱硫活性和四氢萘加氢饱和活性均最高，与TPR表征结果一致。

本文采用水热均匀沉淀法，以硫酸铝和尿素为原料合成拟薄水铝石，结合SEM、XRD、N2吸附等分析表征手段，考察了水热反应温度和时间对产物形貌、晶型、比表面积、孔容和孔径的影响，并对晶粒形貌变化原因进行了初步分析。水热温度由100℃升高到140℃时，晶粒形貌发生了从球状到纤维状的转变，各温度下产物经600℃煅烧后比表面由15.7m2/g提高到190 m2/g，孔容由0.02ml/g提高到0.36ml/g，孔径由4.6nm提高到8.3nm。160℃下反应则纤维变粗、变长了。XRD显示产物都为拟薄水铝石晶形，结晶度较好。140℃下水热反应16h的沉淀产物经600℃煅烧后SBET=201m2/g，VP=0.44ml/g，DP=8.7nm，都表现为最大值，孔径分布较集中。

采用混捏-浸渍法制备具有相同载Pd量的Pd/Al2O3和Pd/Ni/Al2O3催化剂，并对制得的催化剂进行XRD，BET，NH3-TPD表征。在固定床连续微反装置上，对制得的催化剂进行重整重芳烃油选择性加氢反应催化性能评价。结果表明，Pd/Ni/Al2O3催化剂具有γ-Al2O3物相、适宜的比表面积与孔径分布以及较小的酸量，对重整重芳烃油中烯烃选择性加氢具有较好的反应性能和稳定性，适宜的反应条件为：温度80 ℃，压力5 MPa，空速2 h-1，氢油体积比500。

采用浸渍法制备己二腈加氢合成己二胺催化剂Ni-MgO/Al2O3，通过BET，XRD,H2-TPR对不同MgO负载量催化剂进行表征与测试，探讨MgO负载量对催化剂活性的影响。实验结果证明：Ni-MgO/Al2O3催化剂中MgO-NiO固溶体的形成有利于提高催化剂碱性活性位数量，能有效抑制加氢过程脱氨副反应的发生。通过单因素实验考察不同实验条件对己二腈加氢制备己二胺反应收率和选择性的影响，确定最优实验条件为：以乙醇为溶剂，催化剂中MgO负载量（w）6%、、反应温度70 ℃、氢气分压1.5 MPa、m(乙醇)/m(己二腈)=2.0︰1、搅拌速率1 000 r/min、催化剂用量为原料质量的5%。在此条件下，己二腈的转化率达到99.9%，己二胺的选择性达到98.4%以上。

以硅溶胶、氢氧化钠、硫酸铝和去离子水为原料，在一定的实验条件（100 ℃搅拌下晶化一定时间）下，采用原位水热法合成分子筛样品，并通过XRD、SEM、X射线能谱、红外光谱、BET低温氮吸附等方法对样品进行表征。结果表明，所合成的样品为Y型分子筛纳米棒，其直径约为100 nm，孔分布与纳米Y型分子筛接近，比表面积比纳米Y型分子筛略小，热稳定性较好。

中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a高压加氢裂化装置在第二生产周期以多产喷气燃料和尾油产品为主要生产方向，采用增产喷气燃料和尾油加氢裂化技术及配套催化剂后的工业运行结果表明，与第一生产周期相比，装置采用该技术及配套的RN-32V/RHC-3催化剂后，在增产喷气燃料、生产优质尾油方面有显著提升，喷气燃料收率较第一生产周期提高6.63百分点，在保持尾油收率相当的情况下，尾油BMCI值下降2个单位，装置能耗逐年降低，2011年平均综合能耗降低到830.98 MJ/t。

采用中国石化石油化工科学研究院开发的催化裂化汽油选择性加氢脱硫（RSDS-II）技术，将某石化公司原有的一套 0.3 Mt/a喷气燃料加氢精制装置改造为0.2 Mt/a催化裂化汽油选择性加氢装置，用不切割方案，氢气一次通过工艺，生产出可满足国Ⅳ汽油调合组分要求的精制汽油产品，精制汽油硫质量分数小于100 μg/g、硫醇硫质量分数小于20 μg/g，研究法辛烷值损失小于1个单位。

对比了传统碱洗和Chlorsorb氯吸附技术的工艺原理和技术特点。Chlorsorb技术在1.2 Mt/a连续重整装置的工业应用结果表明：随着温度的升高，氯吸附效果变差，在138～148 ℃时，氯吸附效果最佳；催化剂经氯吸附区后氯含量增加0.26百分点。分析了放空冷却器在138 ℃时的氯腐蚀机理及措施，探讨Chlorsorb技术在高温、高含水条件下对催化剂活性的影响，提出增加脱氯罐、选择高温脱氯剂等措施，以改善催化剂后期活性降低、氯吸附效果变差等问题。

对减压蜡油的浆态床加氢工艺条件进行了评价，并考察了减压蜡油的加氢脱硫和加氢脱氮动力学。研究结果表明，最佳的蜡油加氢工艺条件为反应温度360 oC、反应压力8 MPa、催化剂加入量（w）9 %、反应时间2 h左右。动力学研究结果表明：对于加氢脱硫反应，反应初期的表观活化能为100.44 kJ/mol；反应中期到末期，表观活化能为121.72 kJ/mol，这是由于不同类型的硫化物脱硫机理不同造成的；对于加氢脱氮反应，表观活化能为105.17 kJ/mol；在反应初期含氮化合物较难脱除，而在反应后期，烷基取代的二苯并噻吩类化合物为最难脱除的化合物。

在四球摩擦磨损试验机上，研究WS2、MoS2单一纳米粒子及WS2-MoS2混合纳米粒子作为润滑油添加剂的摩擦学性能，用倒置金相显微镜观察摩擦副的磨痕表面形貌，用扫描电镜-X光电子能谱仪分析磨斑表面主要元素的化学状态，用分析式铁谱仪对磨损试验后的油样进行铁谱分析。结果表明：两种纳米粒子添加剂均具有优良的摩擦学性能，原因在于润滑后摩擦副表面混合膜的存在，改变了表面的主要磨损机制，从而使润滑油表现出良好的抗磨、减摩和极压性能。相比单一的纳米粒子，含WS2-MoS2混合纳米粒子的润滑油极压性能较差，但具有更好的抗磨减摩性能。

在小试成熟工艺技术的基础上，建成1套年产1 kt润滑油清净剂的超重力反应器中试装置，采用该装置进行生产高碱值石油磺酸钙润滑油清净剂的中试试验研究，并对高碱值石油磺酸钙合成过程中产生的“三废”进行处理。中试试验结果表明：碳酸化反应的最佳时间为58～62 min，该时间内，反应产物的碱值最高达到315.2 mgKOH/g，相应的运动黏度为35.6 mm2/s；采用卧式螺旋离心机对粗产品进行预处理的效果好于传统釜式法的预沉降脱渣方法；超重力反应器中试生产的高碱值石油磺酸钙润滑油清净剂的性能优于传统釜式工艺产品，且满足石化行业标准SH/T0042—91中一级品的质量要求。确定的“三废”处理技术的应用效果良好，实现了超重力中试生产过程的低污染物排放。

分析S Zorb装置的两类关键设备—反应器过滤器和金属密封球阀在运行中存在的问题。通过降低吸附剂细粉含量，或采用其它辅助手段降低到达过滤器表面的固体颗粒数量，可以有效降低过滤器的负荷；改善和优化反吹参数，保证反吹压力和避免反吹阀门内漏是过滤器再生的关键。安装时注意球阀密封的方向，保证管道内清洁，做好工艺调整，避免程序的中断，加强阀门在线和离线检验，及时修理有故障的阀门以及储备一定数量的备用阀门是保证金属密封球阀正常运行的主要对策。

通过对燃气轮机-加热炉联合系统进行集成建模，提出了一定加热炉约束条件（包括工艺加热目标约束和主要设备参数约束）下的联合系统集成优化方法。通过该方法可以计算出联合系统的最佳燃气轮机配置方案和最佳操作方案；并能对加热炉系统进行核算，提出为适应联合系统优化操作需要进行加热炉局部调整的建议；同时，还能对系统进行火用分析，说明改进前后的火用损分布以及系统火用效率。国内某12 Mt/a炼油厂常压蒸馏加热炉的工业应用，结果表明该方法是可行的，指出如果为该加热炉配置一个出功13.43 MW的燃气轮机，联合系统多耗燃料的发电效率将达到55％，系统将新增效益1 368万元/年。

混合生物柴油中的脂肪酸甲酯含量是产品质量的重要指标。采用红外光谱法根据酯基官能团的吸光度测定脂肪酸甲酯的总量时，不能区分酯基官能团是来源于脂肪酸甲酯还是未转化或混入的油脂原料中的三脂肪酸甘油酯。采用高温气相色谱法，考察了混合生物柴油中混入不同类型的油脂原料时的色谱分离情况，以三癸酸甘油酯作内标物，建立了混合生物柴油中三脂肪酸甘油酯含量的测定方法。该方法的检测限为0.01%（w）。当三脂肪酸甘油酯含量大于0.1%（w）时，测定的回收率大于91%，相对标准偏差小于6%，可以满足一般测定的要求，需要时可以作为红外光谱法的补充，用于分辨酯基官能团的来源。

物性衡算是原油评价数据数据审查的一项重要内容。受各种因素的影响，物性衡算值会与实测值有一定差别。通过大量的原油评价数据，采用统计方法进行分析、归纳，找出各项原油物性衡算允许相对偏差的经验值，作为原油评价数据审查的一项重要依据。