针对FCC催化剂洗涤水氨氮含量高的问题，考察铵盐用量、硫酸用量及洗涤方式对FCC催化剂洗涤效果的影响。结果表明，在酸性条件下洗涤FCC催化剂可以降低铵盐的用量，且可以达到较好的洗涤氧化钠的效果。工业应用结果表明，洗涤催化剂时加入酸性水，在保证洗涤氧化钠效果的条件下，可以使催化剂洗涤过程中硫酸铵的用量减少30%，催化剂洗涤水中氨氮含量下降约30%。

采用合适的拟薄水铝石制备氧化铝载体，并以浸渍法制备NiMo/Al2O3催化剂，找到催化剂中适宜的Ni/(Ni+Mo)原子比，在浸渍液中引入适量的助剂和有机络合剂可以提高NiMo/Al2O3催化剂的活性。采用拉曼光谱和紫外-可见光谱仪对浸渍液进行了表征，结果表明浸渍液中存在杂多酸阴离子[P2Mo5O23]6-；络合剂与Ni离子也存在相互作用。通过制备条件优化，研制出高活性加氢脱硫催化剂RS-1100。中型装置评价结果表明，RS-1100催化剂的柴油超深度加氢脱硫活性比工业参比剂RS-1000更高，采用RS-1100催化剂在合适的加氢反应条件下可以生产满足欧Ⅴ排放标准的柴油。

介绍了中国石化抚顺石油化工研究院开发的柴油深度加氢脱硫组合催化剂体系和工艺技术。与单一催化剂相比，在相同的工艺条件下，采用催化剂组合装填工艺技术可以获得硫含量更低的精制柴油产品。在中国石化上海石油化工股份有限公司3.3 Mt/a柴油加氢精制装置和镇海炼油化工股份有限公司3.0 Mt/a柴油加氢精制装置的工业应用结果表明，FHUDS-2/FHUDS-5组合催化剂体系具有较好的深度加氢脱硫性能，可以在较缓和的条件下生产硫含量满足国Ⅳ排放标准要求的清洁车用柴油，为我国柴油产品质量升级提供了技术保证。

合成几种磷钼酸盐催化剂，并对其进行XRD和TG表征。考察磷钼酸盐催化剂的种类、催化剂焙烧温度、催化剂的用量、酸醇摩尔比、反应温度、反应时间对油酸与甲醇酯化反应转化率的影响。结果表明：以磷钼酸锡为催化剂，在n（油酸）: n（甲醇）=1:8、催化剂用量为油酸质量的4%、回流温度（68±1）℃下反应6 h，油酸与甲醇酯化反应的转化率达到95.4%。磷钼酸锡催化剂易回收，最少可重复使用5次。在上述条件下考察磷钼酸锡催化不同脂肪酸和不同醇的酯化反应的活性，结果表明：当醇的碳链增加时，其酯化反应的转化率减小；当脂肪酸的碳链增加时，其酯化反应的转化率仅略有减小。

在对钒磷氧（VPO）催化剂的前躯体进行活化的过程中，分别采用空气和水蒸气/空气混合气作为活化氛围。通过X射线衍射（XRD）、X射线光电子能谱（XPS）、扫描电子显微镜（SEM）等表征手段，考察了不同气氛活化催化剂的晶相结构和表面性质。结果表明：采用水蒸气/空气活化的VPO催化剂主要晶相是(VO)2P2O7，而采用空气活化的催化剂主要晶相是VOPO4；水蒸气的加入降低了催化剂中钒的平均价态（AV值），提高了表面P/V原子比。当采用水蒸气/空气体积比1:3的混合气活化时，所得催化剂FVO-1的P/V原子比为1.17，AV值为4.198。 FVO-1催化剂对正丁烷选择性氧化制顺丁烯二酸酐反应的催化性能评价结果表明，正丁烷转化率达到87.10%，顺丁烯二酸酐选择性达到72.89%。

对纳米HZSM-5分子筛进行水热处理并采用正硅酸乙酯对其改性后制备Si/HZSM-5催化剂，在此基础上采用硝酸锌等体积浸渍法改性制备Si-ZnO/HZSM-5催化剂。以直馏汽油为原料，考察水热处理温度以及硅烷化程度对ZnO/HZSM-5催化剂芳构化性能的影响。结果表明，随着水热处理温度的升高，芳构化稳定性先增高后降低，说明适宜的水热处理温度有利于催化剂在直馏汽油芳构化中保持良好的活性和稳定性。硅烷化可进一步改善催化剂的芳构化稳定性，降低催化剂积炭量，但当SiO2质量分数超过12%后，由于催化剂孔口缩小，导致催化剂芳构化性能明显下降。

采用固定流化床实验装置，以噻吩、2-丁基噻吩和苯并噻吩为模型化合物，研究了不同结构的噻吩类硫化物在催化裂化条件下的反应特性和产物硫分布规律。结果表明：噻吩和苯并噻吩的转化率均较低（小于20%），产物主要分布在焦炭和液体中，很难发生裂化脱硫反应；2-丁基噻吩具有较高的反应活性，主要发生脱烷基、侧链裂化和裂化脱硫反应，气体硫的选择性达到28%左右。对于Y型分子筛催化剂，噻吩类硫化物的产物收率和硫分布选择性均与转化率呈很好的线性关系。

以有机胺和非离子表面活性剂为联合柱撑剂制备柱撑改性钙基碱性白土。以柱撑改性钙基碱性白土为脱酸剂对高酸值润滑油基础油（简称基础油）650SN和其它重质基础油进行中和吸附脱酸研究，考察脱酸剂的层间结构和组成、脱酸剂添加量、脱酸温度、脱酸时间对基础油脱酸效果的影响。结果表明：白土与CaO质量比为5:3的柱撑改性碱性白土的脱酸效果最好，在该脱酸剂添加量为基础油质量的1.5%、反应温度80 ℃、反应时间4 h的条件下，650SN基础油的酸值从0.109 8 mgKOH/g下降到0.023 9 mgKOH/g。与普通碱性白土相比，柱撑改性钙基碱性白土的中和吸附脱酸效果好，脱酸剂用量少，且对不同种类基础油的适用性强。

采用流程模拟软件HYSYS，运用物料守恒原理建立闪蒸过程模型，得到加氢裂化反应流出物的油-气-水三相平衡体系。利用闪蒸过程模型计算得到原料硫、氮、氯含量，注水量，压力等因素对加氢反应流出物空气冷却器（REAC）系统中NH4Cl、NH4HS沉积温度的影响情况。结果表明：NH4Cl沉积主要发生在REAC系统入口位置，NH4HS沉积主要发生在REAC系统出口位置；NH4Cl的沉积温度受原料氯含量的影响较大，强化原油的脱氯过程、将注水点设置在NH4Cl的沉积位置以前并保持有25%（φ）的液态水是降低NH4Cl沉积风险的有效方法；硫含量及注水量是影响NH4HS沉积温度的主要因素，加强循环氢脱硫并适当提高系统注水量，使NH4HS的沉积温度低于系统的操作温度可有效避免NH4HS沉积。

以中国石油克拉玛依石化公司II套常减压蒸馏装置原油为原料，采用氨三乙酸的氨溶液为络合脱钙剂进行脱钙试验。结果表明：该脱钙剂的脱钙条件温和，脱钙效果稳定，对设备腐蚀小。在脱钙剂质量分数50 μg/g、脱钙反应与油水分离温度120 ℃、原油流速2 m/s的条件下，能够将Ⅱ套常减压蒸馏装置原油中的钙质量分数由7.1 μg/g降至3 μg/g以下。

为了更加合理地反映原料性质对连续重整装置能耗的影响，以KBC公司的REF-SIM反应动力学模型和Petro-SIM流程模拟软件为工具，基于对重整反应过程的分析和数学回归方法，提出了一种新的关联原料性质与装置能耗的原料评价指标R（A/(N+P)）。结果表明，与芳烃潜含量、芳构化指数等常用原料评价指标相比，原料表征指标R与装置能耗呈现较好的关联性，在相同产品辛烷值要求下，可以作为不同连续重整装置之间能效对标的基础评价参数。

介绍中国石化北京燕山分公司已实现工业化的催化裂化汽油加氢精制和吸附脱硫工艺的技术特点和工业应用情况，以及北京地方标准汽油的生产现状和满足国V汽车排放标准汽油的生产技术路线，并提出炼油系统下一步扩能改造的建议。总的来看，该公司汽油生产装置结构合理，超低硫汽油组分资源充足，采用的S Zorb工艺与传统的汽油加氢脱硫工艺相比，在达到相同的汽油脱硫率时汽油辛烷值损失小，氢耗和能耗低，可满足国V汽车排放标准汽油的生产要求。

采用MATLAB软件，跟踪计算某炼油厂蜡油加氢装置高压换热器运行3年来的垢阻。计算结果表明, 运行期间高压换热器结垢速率可控，运行末期总垢阻为1.2×10-3（m2.K)/W。生产中根据结垢速率逐渐将阻垢剂加注浓度由100 μg/g下调至25～35 μg/g，单周期节约阻垢剂成本约1 159万元。此外，基于ASPEN软件的换热器模块计算理论，构造采用ASPEN软件计算换热器垢阻的方法。

在循环流化床冷模实验装置上对催化裂化提升管中的流动结构及气固接触效率进行详细研究,根据气体和颗粒的分布情况，定义相对气固接触效率(RCE)和截面平均气固接触效率(CCE)。研究结果表明:提升管中存在不均匀的轴、径向流动结构，不利于催化裂化反应；催化裂化提升管在边壁区的相对气固接触效率较高, 截面平均气固接触效率随着提升管高度的增加而快速减小。

水热媒余热回收装置平稳运行的关键是系统应处于热平衡状态。为分析影响系统热平衡的主要因素，以某延迟焦化加热炉水热媒系统为例，考察了热媒水流量、燃料单耗、空气用量和热媒水进烟气换热器温度等参数对系统热平衡的影响。结果表明，热媒水流量、燃料单耗及空气用量均是影响系统热平衡的重要因素，系统设计时应根据加热炉实际运行情况，确定合适的燃料单耗和空气用量作为设计基础。

中国石油兰州石化公司采用颗粒状催化剂密度物理分离技术对连续重整装置催化剂进行分级，经过密度分级，积炭量小于5.8%的正常催化剂的收率为91.79%，不仅可将受损后的侏儒球从正常催化剂中分离出来，还可将催化剂按照积炭量进行分级。工业运转结果表明，积炭量小于5.8%的催化剂的回用，能够满足反应和再生的要求。

从基础油质量、油品调合工艺等方面分析了影响汽轮机油质量的关键因素。结果表明，基础油的空气释放值、抗乳化性、水含量决定了汽轮机油的质量；调合温度应控制在(55±5) ℃，抗乳化剂质量分数控制在100~200 μg/g；复合主剂需要经基础油稀释后再进行调合；调合、储存过程中一定要避免混入其它油品，可以确保汽轮机油产品质量

聚α-烯烃合成润滑油(PAO)是目前使用最广泛的合成润滑油之一。以三氟甲磺酸(CF3SO3H)为催化剂， 1-己烯、1-癸烯、1-十二碳烯为原料进行齐聚反应合成低黏度PAO，考察了催化剂用量、反应温度、反应时间、烯烃原料对PAO收率及性能的影响。结果表明：在反应温度为40 ℃、反应时间为3 h、催化剂与原料摩尔比为0.36的条件下，合成PAO的100 ℃运动黏度为4.83 mm2/s、凝点为—30 ℃、黏度指数为140，PAO收率在70 %以上，其性能能够满足高质量的PAO合成润滑油基础油的要求。

介绍了用Petro-SIM桌面炼油厂模拟软件构建延迟焦化装置模型的及炼油全流程优化的应用实例，结果表明，Petro-SIM模型不仅可以对单体设备、联合装置进行计算优化，还可以建立炼油厂全流程模型，真正实现桌面炼油厂。某炼油厂利用Petro-SIM模型优化延迟焦化装置吸收稳定系统，有效降低了干气中的C3含量，减少经济损失；而利用Petro-SIM建立全流程模型，将延迟焦化装置循环比从1.15降低到1.08，全厂的产品分布会有所改善，通过模型计算每年可使全厂增效890万元。

采用过滤-灼烧法测定了催化裂化重油中固体物的含量，对催化裂化油浆、回炼油和蜡油中的固体物进行了粒度分布、化学组成及结构等方面的分析，发现催化裂化油浆中的固体物主要为催化剂颗粒，粒度主要集中在0.5～20.0 μm；回炼油和蜡油中的固体物组成较为复杂，除有一定量的催化剂颗粒外，还有较大量的Fe2O3和Sb2O5，Fe2O3主要来源于催化裂化装置内部及其管线的腐蚀，Sb+5则是催化裂化工艺过程中加入的金属钝化剂的主要成分，粒度分布范围也较宽，存在大量大于100 μm的颗粒。