采用高径比约17的管式液相加氢反应器，在实验室中以催化裂化柴油为原料，加氢脱硫幂函数型表观动力学模型为基础，通过反应前加与不加陶瓷膜管混氢器的反应结果来考察流体流动和混合对反应的影响。结果表明：不加混氢器时，管式液相反应器内流体流动偏离平推流模型较大；加混氢器后管式液相反应器内流体流动偏离平推流模型较小，平均相对偏差仅为2.72 %；说明造成偏离的主要原因是气液的混合而不是返混；采用轴向扩散模型的偏差与平推流模型相当，说明加混氢器后催化裂化柴油管式液相加氢反应器内流体流动可视为理想平推流。

综述了目前测定C8芳烃吸附分离过程中吸附平衡参数与传质系数的主要方法。总结了获取吸附平衡参数的动态法和静态法，以及获取传质系数的摄入量法、零长柱法、脉冲法、穿透曲线法和膜池法。介绍了各种实验方法的实验原理、数据处理方法以及应用情况。以工艺研发为目的，本课题组采用了静态法对C8芳烃异构体的吸附平衡常数以及吸附量进行了研究，用穿透曲线法对各异构体的传质系数进行了拟合，并使用Aspen软件进行了模拟计算，验证了参数可靠性。

渣油组成信息对重油轻质化加工工艺的选择具有重要的指导作用，但由于渣油组成的复杂性，传统方法难以对其组成进行分子水平的描述。采用结构导向集总方法，设计了包含烃类结构、杂原子结构及重金属结构的21个结构单元，构建了代表渣油分子组成的55类共2 791种典型分子的结构向量。采用模拟退火算法计算渣油的分子组成矩阵，使烃类组成信息和平均分子结构参数的计算值与仪器测定值相吻合，构建了基于结构导向集总的渣油分子组成计算模型。结果表明，采用该模型对渣油进行分子组成矩阵构建后，渣油的残炭、密度等性质指标和芳碳率、芳环数等结构参数的计算值和实验测定值吻合较好。表明基于结构导向集总方法可以对渣油组成进行分子水平的定量描述。

以09号蜡和己二胺为原料，在无催化剂、无交换气、常压的条件下合成高熔点相变蜡。通过正交试验设计优化实验方案，然后采用控制单一变量的方法确定的最优工艺条件为n(己二胺)：n(09号蜡)=0.65，低温反应温度165～175 ℃，低温反应时间2.0～2.5 h，高温反应温度190～195 ℃，高温反应时间1.5～2.0 h。经过DSC差式扫描量热仪表征，高熔点相变蜡的焓变量大于170 J/g，熔点为140～145 ℃，其焓变量和熔点高于目前国内同类产品。

采用柠檬酸络合法和浸渍法制备铁基载氧体CeO2-Fe2O3/LaNiO3，并将其用于化学链制氢过程中。在剂烷比2:1、进水量0.1 mL、常压的实验条件下，考察反应温度对载氧体反应性能的影响。结果表明：氢气产量随Fe负载量的增加先增大后减小，最佳负载量为15%；助剂CeO2的添加，提高了载氧体的性能，使其经过100次循环后，仍保持一定的稳定性。并且5%CeO2-15%Fe2O3/LaNiO3载氧体在固定床反应器、还原温度为800 ℃、氧化温度为800 ℃、剂烷比为2:1、进水量为0.1 mL的实验条件下连续循环100次后仍保持高活性。

以CH3OH、PCl3、二甲基亚砜为原料，合成出含硫、磷的新型抑焦剂硫代磷酸酯，并在管式裂解炉上，以轻质油为原料，水蒸气为惰性稀释剂，在常压、裂解温度为800～840 ℃的条件，分别考察二甲基二硫（DMDS）、磷酸二酯与自制新型抑焦剂硫代磷酸酯在不同温度下的抑焦性能。结果表明：硫代磷酸酯抑焦效果优于DMDS和磷酸二酯。同时，在轻质油中加入抑焦剂硫代磷酸酯还能提高乙烯的收率。

系统研究了从裂解汽油C8馏分中回收苯乙烯产品的工艺过程，包括溶剂、阻聚剂的评选、抽提蒸馏小试研究及30 kt/a裂解汽油苯乙烯抽提蒸馏装置工艺包开发与工业试验。结果表明，以裂解汽油C8馏分为原料经过抽提蒸馏、脱色精制后，苯乙烯色度小于10号，纯度达到99.80%。裂解汽油苯乙烯抽提成套工艺在广东新华粤石化股份有限公司30 kt/a苯乙烯抽提装置上进行了首次工业应用，该装置长期稳定运行，各项参数达到设计要求。标定结果表明，产品苯乙烯纯度99.87%，色度小于10号，质量达到国家优级品标准，包括预分馏、苯乙炔加氢在内的全流程苯乙烯回收率为94.3%。

通过研制抗积炭和脱金属、容金属能力高的催化剂，进行合理的级配装填，并控制反应器压差过早上升和热点过早出现，中国石化石油化工科学研究院开发了能显著延长操作周期的渣油加氢处理(RHT)技术及RHT系列渣油加氢催化剂。在多套渣油加氢装置的工业应用中， RHT系列催化剂不仅表现出良好的活性，更表现出了优异的活性稳定性，延长渣油加氢装置的运转周期，为炼油厂创造了巨大的经济效益。

采用Ni-Mo-W/γ-Al2O3加氢精制催化剂，在中型加氢试验装置上考察了加氢工艺参数对催化裂化柴油中多环芳烃选择性加氢饱和反应规律的影响。结果表明：不同工艺条件对多环芳烃转化为单环芳烃、单环芳烃进一步加氢生成饱和烃的各步反应影响效果不同，在反应温度为330 ℃、氢分压为6.4 MPa、体积空速为1.2 h-1、氢油体积比为800的条件下，多环芳烃饱和率可达80.1%，总芳烃饱和率16.4%，单环芳烃产率42.6%，可实现高的多环芳烃饱和率下单环芳烃的产率最大化。

分析了中化泉州石化有限公司硫磺回收Ⅱ列尾气处理单元试车阶段急冷塔系统、烟气SO2浓度和加氢反应系统的异常现象和原因，初步判断为加氢反应活性下降。探讨其活性下降的原因，并通过停工检查确认了主要原因为气体在加氢反应器床层产生了偏流。针对偏流现象产生的原因采取了有效的措施：对反应器入口分布器部分开孔封堵，在床层催化剂顶端装填瓷球筛网，调整反应系统的操作。措施实施再次开工后，反应器床层催化剂的偏流得到了有效抑制，加氢活性明显提高，确保了硫磺回收尾气处理单元各项操作指标正常。

考察了载体水热处理时间对催化剂物性结构及加氢降残炭活性的影响。采用低温N2吸附-脱附、H2-程序升温还原、拉曼光谱、热重、高分辨透射电子显微镜等手段对载体和催化剂进行了表征。结果表明，随着载体水热处理时间的延长，载体的比表面积逐渐增大，平均孔径减小，表面—OH数量增加。将通过不同时间水热处理得到的载体制成催化剂后，发现随着载体水热处理时间的延长，载体表面—OH数量增加，金属与载体间的相互作用逐渐增强，从而使硫化后的催化剂活性相结构发生变化，即随着水热处理时间的延长，活性相逐渐变“小”。在高压釜中进行了催化剂的实际油品降残炭与脱硫性能评价，发现随着载体水热处理时间的延长，催化剂的降残炭和脱硫活性逐渐降低。

介绍了RIC-200型C8芳烃异构化催化剂在中国石化海南炼油化工有限公司600 kt/a对二甲苯大型国产化芳烃联合装置的工业应用情况。该芳烃联合装置全部采用国产化技术，RIC-200型催化剂首次应用在国产化异构化工艺中。工业应用结果表明：芳烃联合装置国产化工艺合理，RIC-200催化剂的异构化活性高，生成率为22..86％，乙苯转化率为27.40%，单程C8芳烃损失率为2.28％，表明RIC-200催化剂具有优良的活性和选择性，装置在110%的较高负荷下，可以满足多产对二甲苯的要求。

采用分级改性的方法制备Zn-ZSM-5/Pt-L核壳型双金属催化剂，通过改变金属负载量的组配方式对催化剂表面酸性进行调控，利用X射线衍射（XRD）、氮气吸附脱附、氨气程序升温脱附（NH3-TPD）、吡啶-原位傅里叶变换红外（Py-FTIR）等手段进行表征，并以正戊烷为原料对催化剂的轻烃芳构化性能进行评价。结果表明，在复合分子筛核壳结构的基础上，分级引入双金属的改性方式有效地调控了催化剂表面的酸分布以及L/B酸比例，使双金属催化剂更好地发挥L酸和B酸的协同催化作用，当Zn和Pt负载量分别为1.0%和0.6%时所表现出的催化性能最优，其正戊烷芳构化反应的转化率为99.1%、芳烃选择性达到47.2%。

用NaOH溶液对Hβ分子筛进行碱处理，得到了含有多级孔的BEA结构分子筛，并采用XRD，SEM，N2吸附脱附，NH3-TPD，Py-IR等方法对处理前后的分子筛进行表征，在固定床反应器上进行了催化裂化轻汽油醚化反应的研究。结果表明：通过改变处理条件可有效调变Hβ分子筛的孔道结构及酸量分布；随着NaOH溶液浓度的提高，Hβ分子筛微孔结构破坏严重，介孔数量增多，同时酸量增加；当NaOH溶液浓度一定时，随着处理温度和处理时间的增加，微孔比表面积下降，酸量下降；在处理条件为NaOH浓度0.2 mol/L，处理温度60 ℃，处理时间0.5 h时，Hβ分子筛可在最大程度上保持微孔结构的同时生成介孔，且适宜醚化反应的B酸量适中，该分子筛催化活性最高。

为满足环保要求和新型通用飞机对燃油标准和性能提出的更高要求，系统考察了航空汽油基础油品组分的性能，开发出了符合ASTM D910-13标准中100LL规格的低铅航空活塞式发动机燃料（简称低铅航空汽油），并实现了工业化试生产。飞行试验结果表明，新开发的低铅航空汽油性能与美国同类产品相当，具有蒸发性能好、易燃、性质稳定、结晶点低和不腐蚀发动机零部件的特点，填补了国内空白，应用前景广阔。

以T400，T110，200DN 3种高中低环烷基油及MVI500，150BS，PAO8为基础油、超微化前后有机膨润土为稠化剂制备膨润土润滑脂，考察所制润滑脂的稠度、剪切安定性、胶体安定性、抗水淋性能和抗磨减磨性能。结果表明，超微化后膨润土制备的润滑脂的主要性能较传统膨润土润滑脂有明显改善，且不同基础油对超微化膨润土润滑脂的性能影响较大，以T110为基础油制备的超微化膨润土润滑脂具有较好的剪切安定性、抗水淋性能和抗磨性。

某石化企业年处理量为1.40 Mt的催化裂化装置存在较大的节能潜力，应用夹点技术对其能量利用进行分析与优化。研究结果表明：通过优化并改造换热网络，可使催化裂化装置节省1.0 MPa蒸汽7.88 t/h，节省循环水3.77 t/h，电耗节省16 kW；改造后催化裂化装置年平均节能约109.19 MJ/t，年经济效益增加1 221.3万元。

S Zorb脱硫工艺为一项清洁燃料生产技术，但整个装置的用能还有改进的潜力。某炼油厂S Zorb装置采用夹点技术，以总复合曲线为工具进行了分析，发现其装置用能既在数量上多消耗了公用工程，节能潜力为24%左右，同时，在总复合曲线上的口袋内还存在高能低用的问题。提出了两个不同的优化方案，一个方案保留加热炉，副产中压蒸汽，实现了能量的梯级回收利用，其年净效益约1 044.2万元；另一个方案取消加热炉，节省燃料气，其年净效益约1 066.2万元。两个方案改造费用均较低，回收期短，可获得明显的节能和经济效益。

建立了延迟焦化过程模型对不同性质原料和操作条件下的液体产品产率进行预测, 可实现生产参数调优，进一步提高延迟焦化装置的经济效益。以某炼油厂1.4 Mt/a延迟焦化装置为研究对象，从十一集总动力学模型出发，建立了动态平衡假定下反应器数学模型，选取机理模型计算结果和关键位点历史数据为BP神经网络输入，针对延迟焦化液体产品构建了十一集总动力学-BP神经网络串联混合模型。以焦化柴油产率预测为例，分析了混合模型的预测效果，并与单一机理模型和BP神经网络经验模型进行对比。对比结果表明，3种模型中混合模型预测精度最高，受原料物性和操作条件波动影响小，其预测结果的均方根误差、平均绝对误差和平均相对误差分别为0.751百分点，0.524百分点，2.01%。

对两种煤焦油柴油馏分和催化裂化柴油、焦化柴油、直馏柴油中的含氮化合物做了鉴定分析。采用硅胶柱分离富集5种柴油中的非碱性含氮化合物，酸萃取法萃取碱性含氮化合物，利用GC/MS分离定性。结果表明：煤焦油柴油馏分中非碱性含氮化合物主要是咔唑和吲哚类化合物，碱性含氮化合物以喹啉、吡啶和苯胺类为主;催化裂化柴油以咔唑和吲哚类非碱性含氮化合物为主；焦化柴油以吡啶和喹啉类碱性含氮化合物为主；直馏柴油中主要是咔唑类非碱性含氮化合物，还有少量的喹啉和苯胺类碱性含氮化合物。煤焦油柴油馏分和焦化柴油以碱性含氮化合物为主，催化裂化柴油和直馏柴油以非碱性含氮化合物为主，煤焦油柴油馏分中的碱性含氮化合物种类及含量远高于石油馏分。