原油中钠含量超标会导致后续催化裂化催化剂中毒，针对某炼油厂原油经电脱盐装置后钠含量异常超标的问题进行了分析，并研制了脱钠助剂。考察脱钠助剂对原油脱钠和破乳效果的影响，并将脱钠助剂应用于工业电脱盐装置。结果表明：钠含量超标的主要原因是原油开采时加入的石油磺酸钠残留在原油中，脱钠助剂的加入可以打破石油磺酸钠在油相和水相中的平衡，使石油磺酸钠溶于水相，从而降低原油中的钠含量。在某炼油厂2号电脱盐装置上工业试验的结果表明，脱钠助剂A的加入使原油脱钠率从75.7%提高到84.2%。

为满足国Ⅵ汽油质量升级需要，兴建烷基化装置势在必行。中国石化洛阳分公司0.2 Mt/a烷基化装置采用了中国石油化工股份有限公司自主开发的硫酸法烷基化技术（SINOALKY）。工业应用结果表明：SINOALKY技术具有工艺流程简单、反应器易维护、酸耗低、产品质量好的特点，在反应温度为0 ℃时所得烷基化油的研究法辛烷值（RON）为97，装置酸耗为65 kg/t，能耗为4598 MJ/t。装置开工至今，工艺参数平稳、设备运行稳定，每月可生产烷基化油16 kt以上，从根本上解决了企业汽油调合难题，每月还可为企业创造经济效益近1000万元。

脱甲烷塔系统是乙烯装置深冷分离的关键，该系统的设计及工艺操作条件等都会影响塔顶乙烯的损失。以某炼油厂乙烯装置前脱丙烷流程中的脱甲烷塔系统为例，介绍了脱甲烷系统中碳二洗涤塔的设置、进料中的甲烷/氢气摩尔比及进料温度、脱甲烷塔的回流量、塔顶温度、以及再沸器/冷凝器的热负荷等因素对脱甲烷塔系统乙烯损失的影响，并对降低其系统的乙烯损失提出解决措施，为乙烯装置中的脱甲烷塔系统设计和运行提供借鉴。

对比中国石化扬子石油化工有限公司2.0 Mt/a催化裂化装置第一、第二运行周期工况及结焦情况，从沉降器结焦机理及不同时期运行参数对比入手，确定沉降器结焦原因为粗级和单级旋风分离器匹配性较差及沉降器内油气停留时间过长所致。沉降器内软连接改为直联+溢流斗防结焦技术的工业应用结果表明，改造后有效地避免了沉降器结焦，同时干气、柴油及焦炭产率分别降低0.26，0.25，0.54百分点，液化气、汽油及油浆产率分别上升0.54，0.33，0.18百分点，油浆固含量由4.1 g/L降至2.0 g/L，显示出极佳的防结焦及运行效果。

苯并噻吩类化合物是加氢柴油中的主要残留硫化物，基于噻吩类硫化物与金属离子络合反应机理，选取4种金属氯化物CuCl2，AlCl3，FeCl3，MnCl2作为络合脱硫剂，对硫质量分数为592 μg/g的浅度加氢柴油进行脱硫研究。结果表明：单组分金属氯化物中AlCl3的脱硫效果最好，双组分金属氯化物中CuCl2 /AlCl3质量比为1∶1时的脱硫效果最好；工艺条件相同时，双组分金属氯化物CuCl2/AlCl3的 脱硫效果比单组分金属氯化物的脱硫效果好；综合考虑工艺成本和脱硫周期等因素，浅度加氢柴油脱硫的最佳工艺条件为：反应温度50 ℃，反应时间30 min，络合脱硫剂加入量（w)10%。在最佳工艺条件下进行脱硫试验时，采用AlCl3为络合脱硫剂时脱硫率达到86%，采用CuCl2/AlCl3（质量比为1∶1）为络合脱硫剂时脱硫率达到95%。

采用小型固定流化床装置，以加氢蜡油为原料，在反应温度为500 ℃、注水量为10%、质量空速为10 h-1、剂油质量比为6的条件下，考察催化裂化催化剂老化时间对反应产物分布、气体和汽油组成等性质的影响。结果表明：催化裂化催化剂老化时间对反应产物的影响规律与催化剂酸量、比表面积等性质有良好的相关性；老化时间高于8 h时，干气和焦炭产率相对较低、总液体收率相对较高；老化时间高于25 h时，有利于多产丙烯、控制丙烷含量；汽油的总芳烃中苯占比受老化时间影响不大。但为了降低汽油中苯含量，需降低总芳烃含量，工业装置上可以通过调整催化裂化催化剂补充量来调节催化剂老化时间，以满足不同生产方案的需要。

通过改变分子筛阳离子交换及气相超稳改性的程度工业生产出不同晶胞大小的系列高稳定性分子筛HSZ。为了考察这些分子筛的催化裂化反应性能，分别以所开发的HSZ-3，HSZ-4，HSZ-5分子筛为活性组元中试制备了催化裂化催化剂，并通过固定床自动微反活性评定仪和ACE固定流化床微反装置对其催化裂化反应性能进行了考察比较。结果表明，与以水热法分子筛为活性组元的催化剂相比，以气相法工业制备的高稳定性分子筛为活性组元的催化剂具有较强的重油裂化能力，较高的汽油、轻质油及总液体收率，较好的焦炭选择性。

新型RIC-270催化剂是由中国石化石油化工科学研究院开发的新一代二甲苯异构化催化剂，其活性、选择性和稳定性均较上一代催化剂有所提高。RIC-270催化剂于2020年1月在中国石化金陵分公司芳烃联合装置上进行工业应用，采用密相装填技术，催化剂上部采用新型RKJ-1软质导流帽罩替代折流挡板。工业应用结果表明：RIC-270催化剂初期应用的异构化活性（对二甲苯/二甲苯质量比）达到23.2%，乙苯转化率为30%，C8芳烃损失为2.4%。RIC-270初期反应温度和压力较低，具备长周期平稳运行潜力。

为了研究不同条件下加氢处理催化剂的脱酸、脱硫和脱氮活性及其活性变化的原因，以WO3-NiO/Al2O3为催化剂、绥中减三线油为原料进行加氢试验，采用升温升压的方法改变反应条件，考察催化剂的活性稳定性。结果发现与未经升温升压的催化剂相比，经过高温高压反应600 h的催化剂活性降低，而催化剂的比表面积、孔体积、平均孔径及孔径分布变化不大。催化剂表征结果证明活性下降的原因是其碳含量偏高，活性组分中高活性的W4+及NiWS含量均有所降低，而活性较低的NiS，W5+，W6+含量相对较高。

为了解决小晶粒Y分子筛热稳定性及水热稳定性较差的问题，以不同粒径NaY分子筛为原料，采用四氯化硅气相超稳化方法制备超稳Y分子筛，考察不同粒径及不同硅铝比对Y分子筛物化性质、微反活性及水热稳定性的影响。结果表明：采用四氯化硅气相超稳化法对分子筛进行脱铝补硅，可以大幅提高小晶粒Y分子筛的水热稳定性；粒径约700 nm、晶胞常数大于2.440 nm的小晶粒超稳Y分子筛在800 ℃、4 h、100%水蒸气条件下水热老化处理后，其酸性、相对结晶保留度与常规粒径的气相超稳Y分子筛相当。由于小晶粒超稳Y分子筛具有更丰富的外表面活性中心，更有利于无法扩散到分子筛孔内的大分子进行反应，1，3，5-三异丙基苯的反应结果表明，其转化率比在常规粒径超稳Y分子筛上提高15～23百分点。

利用生物酶法对单针藻的超微结构和油脂萃取进行了研究。结果表明，单针藻细胞壁主要由纤维素和半纤维素组成，壁厚约50 nm。采用碱处理-酶解-溶剂萃取法，纤维素酶酶解细胞壁可以在较低的温度下实现单针藻油脂的萃取，油脂收率大于13%，萃取率大于80%。萃取的油脂中脂肪酸主要由C16～C22组成，饱和脂肪酸和单不饱和脂肪酸质量分数之和达71.59%，不饱和度为97.20%，显示单针藻油脂可以作为生物柴油的原料。

采用n-d-M法、E-d-M法及四组分分析法，对现有延迟焦化原料（减压渣油、催化裂化油浆）及乙烯焦油进行了组成与性质分析，并通过测定原料油的电导率及热失重（包括TGA和DTA）分析，研究了乙烯焦油对延迟焦化原料胶体稳定性及热解过程的影响。结果表明，在现有的延迟焦化原料中掺炼乙烯焦油会导致原料中的饱和分含量降低、芳香分含量增加。在35 ℃条件下，延迟焦化原料的胶体稳定性参数随着乙烯焦油掺炼比的增加而增大，胶体稳定性在一定范围会得到改善。此外，乙烯焦油的掺入，会导致焦炭产量增加及生焦反应趋势提前，且产物中各馏分油收率会出现明显变化。说明乙烯焦油掺入后的热解过程及热解产物间并不是单纯的加和，而是一个相互影响的过程。

采用聚α-烯烃合成油与双酯类合成油以5种不同比例复配的油品作为基础油，在相同锂皂含量以及相同工艺条件下制备了5种锂基润滑脂试样，通过考察试样的热安定性、低温性能、剪切安定性与胶体安定性，分析黏度相近、类型不同的合成基础油对锂基润滑脂性能的影响。试验结果表明：以双酯类合成油为基础油制备的锂基润滑脂，其剪切安定性与胶体安定性均优于以聚α-烯烃合成油为基础油制备的锂基润滑脂；而聚α-烯烃合成油由于倾点低、高温蒸发损失小，以其为基础油制备的锂基润滑脂具有优异的热安定性和低温性能。

为了解纯电动乘用汽车润滑要求，分析了其传动系统润滑特点及美国通用公司标准。使用Ⅲ+加氢矿物油、酯类油为基础油，加入极压抗磨剂、金属减活剂、防锈剂、无灰分散剂等调制了纯电动乘用汽车传动系统润滑油。理化和摩擦性能试验表明该油品具有良好的热氧化安定性能、剪切安定性能、绝缘性能、防锈抗腐蚀性能、极压抗磨性能和减摩性能，综合性能优于某型电动乘用车在用的自动变速器油。

针对国内成品油市场柴油需求减少而喷气燃料、重石脑油和加氢裂化尾油等产品需求增加的实际情况，炼化企业利用加氢裂化装置可以灵活调整产品方案的特点，通过采用部分更换新型加氢裂化催化剂、不同性能加氢裂化催化剂级配、调整和优化产品切割方案以及以柴油为原料生产白油等技术措施，可以提高加氢裂化装置的喷气燃料、重石脑油以及加氢裂化尾油产品的收率，降低柴油收率，改善加氢裂化喷气燃料、尾油产品的质量，充分发挥加氢裂化装置在产品结构灵活调整方面的优势。加氢裂化装置调整产品结构方案在Y公司和M公司2个企业的应用结果表明，加氢裂化装置喷气燃料收率增加3.58～13.28百分点，柴油收率减少5.14～5.81百分点，喷气燃料冰点降低1 ℃以上，尾油BMCI降低1.2～1.7。

中国石化洛阳分公司常减压蒸馏装置常压塔改造后一次轻油收率有所提高，生产调整上以效益为导向，围绕增加喷气燃料的产量开展优化工作。利用PETRO-SIM流程模拟软件建立装置模型，对常一线油进行离线操作优化。模拟结果表明，常压塔塔顶石脑油终馏点对常一线油的产量和性质影响较大，实际操作中通过常压塔塔底注汽、常二线汽提蒸汽、常二线油流量和常压塔塔顶石脑油终馏点的调节，实现了增产常一线油的优化目标。同时在优化过程中，发现常压塔高温位热源利用率低、喷气燃料加氢装置喷气燃料分馏塔石脑油组分少的问题，提出了解决措施。

开展了新型千万吨级炼油厂加工方案的研究，重点对比不同加工方案对全厂装置配置、产品结构和投资效益的影响。研究结果表明：千万吨级炼油厂转型生产化工产品和芳烃路线是可行的；当乙烯规模和对二甲苯规模一定时，浆态床渣油加氢裂化+固定床渣油加氢处理+催化裂化方案的汽煤柴油品收率最高，但汽油收率最高的方案为浆态床渣油加氢裂化+催化裂解方案，煤油和柴油收率均最高的方案为浆态床渣油加氢裂化+蜡油加氢裂化方案；在烯烃产品方面，渣油加氢技术和催化裂解技术组合方案可实现乙烯收率提高4~5百分点，丙烯收率提高5~6百分点，更好地助力炼油厂的化工转型；在投资效益方面，浆态床渣油加氢裂化+蜡油加氢裂化方案的投资最低，效益最高，是一条以较短加工流程实现炼油厂转型升级的技术路线。

针对某炼油厂蜡油加氢裂化装置高压换热器因结垢而换热效率大幅降低、压降上涨的现象，在停工消缺过程中对高压换热器进行清洗并取样分析。对所取垢样进行甲苯抽提处理后采用X射线荧光光谱仪、扫描电子显微镜和X射线衍射仪等手段进行检测。结果表明：垢样的主要无机成分为Fe2P4O12和FeS，此外还有少量含Si、含Na的无机物以及少量的有机垢。对此，建议炼油厂严格控制加氢裂化原料油中含磷物质的携带，同时要尽可能做好环烷酸对设备和管线腐蚀的防护。

苯乙烯装置脱氢尾气系统的腐蚀主要集中在脱氢尾气后冷却器的进口管道、壳体封头及出口凝液线等部位，具有坑蚀、沟槽状腐蚀及台地状腐蚀等典型的二氧化碳局部腐蚀形貌，其腐蚀机理为金属表面各区域FeCO3腐蚀产物膜覆盖度不同而形成的电偶腐蚀。脱氢尾气系统的设备及管道应用实践表明，脱氢尾气系统的二氧化碳腐蚀环境对奥氏体不锈钢设备及管道腐蚀轻微，而对碳钢设备及管道则腐蚀严重。系统工艺、温度、材质及管道结构等影响因素为二氧化碳腐蚀的发生及发展提供了环境条件和促进作用。针对该系统的工艺流程及腐蚀环境，提出了采取更换材质和加注中和型缓蚀剂相结合的解决方案，取得良好防腐效果。

ZSM-22分子筛具有中等强度的表面酸性和适宜的孔径结构，在长链烷烃异构化和烯烃异构化等反应中表现出优异的催化活性。ZSM-22分子筛的催化活性、选择性、热稳定性及使用寿命在很大程度上取决于其孔结构、表面酸性强度、晶粒尺寸和晶体化学组成等物化性质，掌握物化性质对催化性能的影响规律对催化剂设计至关重要。通过对比ZSM-22分子筛不同合成方法的特点，分析不同合成方法对分子筛的活性、选择性、结构等物化性质的影响，总结了ZSM-22分子筛的应用现状、经改性后应用效果的优化及范围延伸。