在高压釜中研究了负载型催化剂存在下的渣油加氢反应，通过对比分析添加供氢剂四氢萘前后产品分布的特点，得出供氢剂对渣油加氢产品分布的影响。结果表明：供氢剂的存在不能改变渣油的转化率，但气体收率和焦炭产率减少，并且气体中甲烷含量减少，同时添加供氢剂能够改善产品分布，使350~500 ℃馏分更多地转化成180~350 ℃馏分。

酸化油破乳一直是困扰油田的技术难题，采用光散射法及静电场法研究了塔河油田的2种酸化油破乳情况，然后从残余药剂、固体颗粒、胶质与沥青质3方面分析了影响酸化油破乳的主要原因。结果表明：压裂液中的瓜胶及酸化液中的盐酸不利于破乳；固体颗粒主要为亲油型硫铁类化合物，促进W/O采出液的稳定；酸化油中沥青质聚集体的溶解性更差，易于形成稳定的沥青质膜。上述3种因素的协同作用导致酸化油破乳难度加大。

在小型滴流床加氢装置上，采用工业NiMo/Al2O3加氢精制催化剂（FF-46），在压力6~15 MPa、温度608.15~638.15 K、体积空速0.75~2.00 h-1、氢油体积比600的条件下，对中国石化茂名分公司的减四线油进行加氢脱硫、脱氮动力学研究，建立了减四线油加氢脱硫、脱氮反应的动力学模型。通过Levenberg-Marquardt法和通用全局优化法拟合出各动力学参数。结果表明，减四线油加氢脱硫和加氢脱氮的反应级数分别为1.4和1.7，活化能分别为74.60 kJ/mol和 72.90 kJ/mol，所建立的模型能够很好地预测产品中的硫和氮含量。

在小型固定床试验装置考察了ZSM-5分子筛催化剂对醚后碳四芳构化反应的催化性能，并进行了催化剂长周期活性稳定性评价。结果表明：在反应温度为380 ℃、反应压力为2.0 MPa、氢油比体积比为300、质量空速为2.0 h-1的条件下，催化剂的长周期运行活性稳定，烯烃转化率大于99%，干气产率小于2%，液化气产率为57%～64%，C5+液体收率为35%～41%，芳烃产率为10%～12%。经过 984 h长周期运行后，芳构化催化剂的积炭量为11.56%。气相产物是优质的裂解制乙烯原料。

在优选载体、金属配比、适当提高活性金属负载量以及开发活性金属分散技术的基础上开发了第二代贵金属白油加氢催化剂RLF-20。以中国石油克拉玛依石化公司KN4010橡胶填充油为原料油在中型装置上进行活性评价，结果表明，RLF-20与现有白油加氢催化剂RLF-10W相比，在空速提高25%的情况下产品性质仍能达到食品级白油质量标准；抗硫中毒实验结果表明，与RLF-10W相比，通过提高金属含量以及采用新的分散技术制备的RLF-20催化剂的抗硫性能得到明显提高，其初期脱芳率可达87%，运转7天后为85%，下降幅度仅为2.3%。采用中国石化杭州炼油厂提供的芳烃质量分数在10%以上的68号橡胶油为原料，在工艺条件不变的情况下，考察了RLF-20的活性稳定性，结果表明，经过1 000多小时的稳定运转，加氢产品275 nm处的紫外吸光度由运转初期的0.4左右升高到0.6左右，变化幅度不大，完全可以稳定生产合格的食品级白油产品，说明RLF-20催化剂在长期运转过程中具有优异的活性及稳定性。

介绍了多产丙烯和异丁烯催化裂化FLOS-Ⅲ助剂在中国石化巴陵分公司1.05 Mt/a MIP-CGP催化裂化装置的首次工业应用情况。标定结果表明：在多产丙烯与异丁烯催化裂化助剂FLOS-Ⅲ占系统催化剂藏量的6%时，液化气产率比空白标定时增加2.68百分点，其中丙烯产率增加1.01百分点，异丁烯产率增加0.54百分点；产品分布明显改善，品质差且附加值低的催化裂化柴油产率下降2.09百分点，焦炭产率下降0.25百分点，总液体收率增加0.17百分点；汽油产率及汽油研究法辛烷值与空白标定时相当，其它产品性质相当；表明使用FLOS-Ⅲ助剂可实现增产丙烯和异丁烯的目的，经济效益显著。

介绍了ZCG-1型增产汽油催化裂化催化剂在中国石化北京燕山分公司炼油二厂Ⅱ套重油催化裂化装置上的工业应用情况及标定结果。结果表明：该催化剂能适应催化裂化原料重质化和劣质化性质的改变，具有较强的裂化能力、抗重金属污染能力，具有较好的焦炭选择性和较高的汽油选择性；在掺炼减压渣油比例为51.26％（w）时，汽油收率达到48.80%，比使用VRCC-1催化剂时提高约6百分点，液体收率达到82.45%，产品分布良好，且经济效益显著。

LS-951T催化剂是中国石化齐鲁分公司研究院新开发的硫磺回收尾气加氢催化剂，该催化剂具有活性组分分布均匀、堆密度轻和加氢活性高等优点，具有较强的工艺适用性。通过该催化剂在中化泉州石化有限公司380 kt/a硫磺回收尾气处理装置上的工业应用，介绍了催化剂的特点、装填和超前硫化情况，对比分析了该催化剂在硫磺回收装置高、低负荷下的运行情况；针对高负荷下加氢催化剂易流动的问题，对加氢反应器催化剂的装填进行了整改。整改后的应用结果表明，在高负荷下，该催化剂具有较高的加氢活性，排放尾气中的SO2含量小于300 mg/m3，远远低于960 mg/m3，满足国家要求的排放标准。

以中国石油大庆炼化分公司轻质低含蜡油和重质高含蜡油为原料，用开发的PIC系列异构脱蜡催化剂，并配套使用某工业加氢预精制和补充精制催化剂，进行加氢预精制-异构脱蜡-补充精制试验，考察加氢预精制过程及异构脱蜡催化剂和工艺条件对润滑油基础油黏度指数的影响。试验结果和工业装置运行数据表明：通过对异构脱蜡催化剂的改进，催化剂中B酸含量增高；B酸含量、加氢精制温度、异构脱蜡温度的升高，均可提高催化剂的开环活性，进而提高产品黏度指数；与上一代异构脱蜡催化剂PIC-802相比，PIC-812催化剂的活性提高，在工业装置上加工大庆650SN糠醛精制油和200SN浅度脱蜡油时，反应温度分别降低2 ℃和26 ℃，基础油收率均提高4百分点，黏度指数均提高4个单位。

以硅溶胶为硅源、铝酸钠为铝源，采用水热合成法直接合成杂原子Cu-ZSM-5催化剂，通过改变合成条件，制备一系列催化剂，用模拟烟气考察其催化分解NO的活性，并对烟气脱硝的工况条件及催化剂的稳定性进行了考察。实验结果表明：当硅铝比为60、硅铜比为17、pH为10～12时，合成的催化剂催化分解NO效果最佳，且催化剂的耐温性较好、对原料的适应范围较广，在烟气中O2体积分数为5%、NO质量分数为580~680 μg/g、体积空速为18 000 h-1、反应温度325~425℃的条件下，NO的去除率均可到达50%以上，最高去除率可达到61%；催化剂具有较好的活性稳定性，在反应温度为325 ~425 ℃、运转时间40 h内，催化剂均能保持较高的脱硝活性，且375 ℃下催化剂的稳定性最佳。

为了生产满足京V排放标准的超低硫柴油，中国石化北京燕山分公司新建了2.6 Mt/a柴油加氢装置，于2013年9月开工投产。该装置采用中国石化石油化工科学研究院开发的柴油超深度加氢脱硫RTS技术，使用RS-2000加氢催化剂及RG-1保护剂。工业应用结果表明：装置运行平稳，柴油产品硫质量分数不大于10 ?g/g，产品性质稳定；RS-2000催化剂活性稳定性良好，可以在较低压力条件下长周期稳定生产超低硫柴油；装置能耗综合能耗为344.17 MJ/t，比设计值（397.79 MJ/t）低53.62 MJ/t，达到了设计指标要求。

在分析和比较了几种催化裂化烟气脱硫、脱硝技术优缺点的基础上，中国石油四川石化有限责任公司2.5 Mt/a催化裂化（FCC）装置引进DuPont-Belco 公司的EDV?脱硫及LoTOxTM脱硝湿法洗涤技术。使用该技术后，FCC装置外排烟气污染物质量浓度大幅度下降，SO2质量浓度从2 020 mg/m3下降到35 mg/m3，NOx质量浓度从300 mg/m3下降到26 mg/m3，催化剂颗粒质量浓度从150 mg/m3下降到20 mg/m3，向大气减排量分别为4 625，638，303 t/a，外排废水的pH、COD（化学需氧量）、TSS（总悬浮物固含量）均低于设计值，达到国家排放标准要求。

针对中国石油锦州石化公司加氢裂化装置经常出现高压换热器结盐情况，特别是掺炼焦化蜡油后结盐速率明显加快的问题，分析了该装置换热器中盐垢的主要成分，测定和监测了原油、加氢裂化原料油、重整氢、焦化蜡油中的杂质元素含量。结果表明：加氢裂化换热器中的盐垢主要为氯化铵；加氢裂化原料油的氯含量有时超标，是高压换热器管程结盐的主要原因；焦化蜡油中氮含量高，加氢裂化原料掺焦化蜡油后，加氢裂化原料中氮含量超过了原料控制指标，是高压换热器结盐速率加快的主要原因。

考察了在不同煅烧温度和时间条件下制备的La2O3粒子的摩擦学性能；用油酸改性La2O3粒子，在点、面接触条件下，考察了La2O3粒子在400SN基础油中的减摩抗磨性能；对磨损表面进行了SEM和EDX分析。结果表明，在700 ℃煅烧制得的La2O3粒子具有良好的综合摩擦学性能，煅烧时间越长La2O3粒子的晶形结构越好；改性后，La2O3粒子在油中的分散性能得到提高；加有改性La2O3粒子的试油同400SN基础油相比，在点接触条件下，减摩性能可提高10.8%，抗磨性能可提高27.8%，在面接触条件下，减摩性能可提高16.9%。

采用低压氧弹法模拟高原缺氧条件下燃料的燃烧状况，选择二乙二醇二甲醚、己二酸二乙酯、生物柴油作为含氧添加剂，分别以不同配比掺混到柴油中，研究了这3种含氧添加剂在缺氧条件下的助燃性能，并采用燃烧改善系数作为评价指标来评价它们的助燃效果。结果表明：在缺氧条件下，加入3种含氧添加剂均能不同程度地提高燃料的燃烧性能；助燃作用的大小与添加剂本身的热值和含氧量有关；在海拔3 000 m处，最优含氧添加剂是二乙二醇二甲醚，其最佳添加量(w) 为18%。

通过MRS-10A四球摩擦磨损试验机和MM-W1A立式万能摩擦磨损试验机对含有铁粉的KD-1乳化液以及新制备的相同体积浓度的KD-2乳化液进行摩擦学性能测试，采用LMS-30激光衍射散射式粒度分布测定仪测量KD-1乳化液中铁粉的粒径，最终通过四辊冷轧试验机检验乳化液中的铁粉颗粒对轧后硅钢表面质量的影响。结果表明：在含有铁粉颗粒的KD-1乳化液润滑下，钢球的磨斑痕迹较深、磨斑直径较大；KD-1乳化液的平均摩擦因数为0.100 7，比KD-2乳化液高22.34%，硅钢试样表面磨损量也比KD-2高出35%； KD-1乳化液润滑下冷轧硅钢板的轧后表面有明显的微裂纹及犁削缺陷。在高速冷连轧生产过程中，乳化液中铁粉质量分数应小于150 μg/g，铁粉粒径应低于3 μm，当铁粉含量过高时，可通过磁性过滤器或撇油方法来降低铁粉含量。

实验将4种不同牌号的烷基水杨酸钙添加剂分别与相同的基础油进行调配，并按SH/T0619的方法对其分水性能进行考察，发现其分水结果存在明显的差异。本文从烷基水杨酸钙的平均分子量，烷基碳链结构方面分析了造成其分水性能差异的原因。结果表明，烷基水杨酸钙烷基碳链的支化度差异是造成其分水性能不同的主要原因，支化度越小，其分水性越好，而烷基水杨酸钙的平均分子量与其分水性能无明显关系。

原油混合时不相容会给加工过程带来不良影响，为弄清原油相容性与性质的关系，测定了不同原油的相容性参数并与原油性质进行关联分析，结果表明：光学检测法可以测定不同类型原油的初始絮凝点，进而计算出原油的相容性参数；两种原油混合时相容性参数呈线性变化，并且原油的混合溶解性参数SBN越大，与其它原油掺混时相容性越好；将原油的密度、特性因数K、胶质和沥青质含量与相容性参数进行关联，所得关系式能用于相容性参数的计算，计算结果与实测值的偏差较小。

为了有效分离重油中的各种烃类组分，开发了以负载银离子的填料为固定相的特殊柱色谱分离为了有效分离重油中的各种烃类组分，开发了以负载银离子的填料为固定相的新型柱色谱分离方法。将塔河减压馏分油分离为饱和烃、轻芳烃、中芳烃、重芳烃和胶质等组分，并采用气质联用（GC-MS）、气相色谱-场电离-飞行时间质谱（GC-FI-TOF MS）分析了塔河减压馏分油及其亚组分的烃类组成和碳数分布。与传统的双吸附剂法相比，提高了分离效率，将单次分离时间缩短至4～5 h；与专利方法相比，消除了银离子流失对亚组分造成的污染，实现了芳烃组分的进一步分离富集，轻芳烃组分中的单环芳烃质量分数为74.3%，中芳烃组分中的双环芳烃质量分数为37.1%，重芳烃组分中的三环以上芳烃质量分数为65.9%。

针对目前国内普遍采用的SY/T 0536电量法，采用WC-200型微机盐含量测定仪对影响原油盐含量测定的主要因素进行考察，结果表明，WC-200型微机盐含量测定仪的最佳工作条件为偏压260 mV、转化率84%、积分电阻2 K、增益2400，在此条件下测定盐质量浓度分别为3，5，10，20，50，100 mg/L的6种不同浓度的标样，相对误差均小于2%，满足仪器使用要求（相对误差小于5%）；对来自不同炼油厂的13种原油样品，盐含量测定结果的标准偏差SD≤1.150 mg/L，相对标准偏差RSD≤2.63%，均满足仪器使用要求。