以5种不同的渣油为原料，从催化剂开发、催化剂级配、工艺条件优化、原料适应性考察等角度深入研究并开发了渣油深度加氢技术。结果表明：新开发的渣油深度加氢系列催化剂活性显著高于常规催化剂；反应温度是影响加氢深度最关键的因素；在优化的催化剂级配方案和工艺条件下，渣油深度加氢技术不仅可以显著提高原料中杂原子的脱除率，提高生成油的氢含量，还可以实现多烃类定向转化产化学品；高硫、低氮常压渣油更适宜采用渣油深度加氢技术生产优质催化裂解原料。

针对不同柴油馏分及其加氢精制产物的窄馏分考察油品烃类组成和颜色的关系，并在中型试验装置上考察了工艺条件对加氢精制柴油显色物质的影响。结果表明：柴油馏分中的显色物质主要集中于较重的馏分中，造成加氢精制柴油颜色变深的物质主要是芘和荧蒽类四环芳烃，通过提高氢分压或提高氢油比可以打破这些多环芳烃显色物质的加氢平衡，从而得到颜色浅、色号小的产物。

结合两套蜡油加氢工业装置实际运转情况以及待生催化剂表征数据，分析并讨论了影响蜡油加氢装置长周期稳定运转的关键因素。结果表明：原料中的沥青质是影响重油加氢装置长周期稳定运转的关键因素；针对不同性质原料，设计合理的催化剂级配方案和工艺条件可实现加氢装置催化剂表面积炭的稳态平衡，从而实现工业装置催化剂长周期不失活稳定运转的目标。基于蜡油加氢装置运转经验，进一步对比分析了影响重油加氢和柴油加氢装置长周期稳定运转的关键因素，并提出了加工重油原料和柴油原料时实现长周期稳定运转的对策。

中国石化洛阳分公司200 kt/a烷基化装置采用SINOALKY硫酸法烷基化技术；与传统的硫酸法烷基化技术相比，SINOALKY硫酸法烷基化技术的反应流出物精制采用高效酸/烃聚结分离技术，取消了碱洗、水洗流程。介绍了SINOALKY烷基化反应流出物精制技术的原理、特点和优势，及其工业应用情况。2020年，中国石化洛阳分公司烷基化装置进行SINOALKY反应流出物精制技术的工业应用。结果表明，反应流出物进入分馏塔前，其硫质量分数在10 μg/g以下，烷基化油产品的质量合格。与传统的碱洗、水洗精制技术相比，采用SINOALKY精制技术后，装置能耗降低181.71 MJ/t，生产成本降低244.41万元/a，取得了良好的工业应用效果。

以催化裂化油浆为原料，用自主开发的不同技术代别的柔性滤材对油浆进行脱除固体颗粒物处理（简称脱固），考察了过滤温度、进料速率对油浆脱固效果的影响，进一步考察了柔性滤材的性能稳定性及其对不同原料的适应性。结果表明：第三代滤材对油浆的脱固率最高，第二代滤材对油浆的脱固率较第一代滤材略高；过滤温度越高、进料速率越低，脱固周期越长；第三代柔性滤材可以适应黏度高、固体颗粒含量较高的油浆，而且性能稳定、再生性能好。使用第三代柔性滤材，经过多次再生后，脱固油浆的Al和Si的质量分数均小于10 μg/g，过滤器初始压降基本相同。

以蜡下油/加氢裂化尾油混合物作为蒸汽裂解制乙烯装置原料，利用蒸汽裂解模拟试验装置研究其裂解性能，考察了蜡下油的掺入量、裂解温度和水油质量比对目标烯烃产物收率的影响。蜡下油/加氢裂化尾油混合原料的最佳蒸汽裂解工艺条件为：蜡下油掺入质量分数20%，裂解温度820 ℃，水油质量比0.75,此条件下产物乙烯、丙烯的收率分别为34.3%和14.65%。

低温硫酸法烷基化装置所产烷基化油，具有辛烷值高、低硫、无烯烃等特点。通过对日常原料中烯烃组成、中间产物异丁烷的浓度以及酸浓度、酸循环量与烷基化油辛烷值的对比，分析出影响烷基化油辛烷值的重要因素，并根据影响因素提出相应的控制方法及优化措施，以更好地提升烷基化油的辛烷值，达到优化目的。

中海油东方石化有限责任公司采用气相法干气制乙苯(SGEB)技术，新建一套120 kt/a乙苯装置，该技术采用烷基化及烷基转移催化剂、五段层式绝热固定床烷基化反应器、催化裂解干气脱丙烯系统、丙苯塔和脱非芳塔等，使得工艺流程简化，投资省，能耗低。装置以催化裂解干气和外购苯为原料，产品乙苯纯度（w）为99.84%，二甲苯质量分数为0.06%，乙烯转化率为98.94%，二乙苯转化率为74.70%，具有较好的经济效益。

采用迭代分析算法，对比分析不同工艺运行条件下催化剂性能对芳烃联合装置运行的影响。通过调整二甲苯异构化反应器操作条件，控制催化剂处于不同性能，考察了催化剂异构化活性、乙苯转化能力以及产物收率等性能指标对芳烃联合装置回路的影响程度。计算结果表明，新鲜原料的组成对装置的收率、负荷等运行参数的影响最大，歧化料普遍优于重整料，转化型工艺适应原料能力较强，脱烷基型工艺则应首选歧化料。脱烷基型工艺回路更稳定，催化剂的异构化活性、乙苯转化能力以及产物收率对回路迭代结果的影响均很小，在所考察的范围内，回路波动幅度均低于3%。转化型工艺受催化剂乙苯转化能力的影响更大，装置各项参数约有8%左右的波动，而异构化活性的波动幅度只有3%左右。

为满足汽油升级至国Ⅵ标准的要求，2019年中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂对原80 kt/a异构化装置进行了技术改造，增加了原料油干燥再生系统和循环氢干燥再生系统，将异构化催化剂更换为中国石化石油化工科学研究院开发的RISO-C固体超强酸催化剂，以重整装置拔头油为原料，增产异构化汽油，有效降低汽油池烯烃含量和芳烃含量，为生产国Ⅵ汽油打下坚实基础。改造后异构化装置于2019年11月一次开车成功，2020年9月标定结果表明，异构化汽油研究法辛烷值大于84，C₅异构化率大于68%，C₆异构化率大于83%，均达到设计指标要求，说明RISO-C固体超强酸催化剂活性良好，能满足异构化装置长周期安全平稳运行的需求。

结合市场需求和国内工业化生产装置的实际能力，以提升石油蜡产品经济效益为目的，对其作为相变蜡原材料进行试验研究。结果表明，液体石蜡主体烷烃纯度(w)达到99%以上，低熔点石蜡熔程小于15 ℃，普通石蜡正构烷烃质量分数大于90%，相变焓达到应用要求，均可作为相变蜡原料。并完成了不同领域相变材料的应用考察。

制备了油酸改性的白云母和高岭土，并将其用作聚四氟乙烯润滑脂添加剂；利用红外光谱（IR）表征改性前后白云母和高岭土；用体积电阻率测定仪、扫描电子显微镜（SEM）、载流往复式摩擦磨损试验机测试了添加白云母或高岭土的聚四氟乙烯润滑脂的体积电阻率、摩擦表面形貌、摩擦磨损性能。结果表明：油酸改性白云母的减摩性能最优，而油酸改性高岭土的抗磨性能最佳；载流条件下，油酸改性高岭土添加剂的润滑和绝缘综合性能最优，同时具有最大的接触电阻。

为实现汽油牌号和研究法辛烷值（RON）的快速现场检测，基于便携式拉曼光谱仪采集的113个汽油样品的光谱信号，采用主成分分析法和偏最小二乘法判别分析法（PLS-DA）分别建立了汽油牌号模型，采用偏最小二乘法建立了汽油RON快速预测模型。结果表明：在基线校正后的光谱数据基础上，经主成分分析并经求导处理后建模，样品分类正确率可达92.92%，而PLS-DA建模的正判率均在95%以上，对于92号、95号汽油的区分效果良好；基于偏最小二乘法的汽油RON快速预测模型的预测集相关系数为0.8927，预测均方根误差为0.6096，预测值与实际值具有较好的相关性。

以舰用汽轮机油为研究对象，利用四球试验机、FZG齿轮试验机和SRV-Ⅳ摩擦磨损试验机，考察其在不同“四球法”标准试验方法和不同试验条件下的摩擦学性能；采用定性分析和Pearson系数回归方法，研究舰用汽轮机油“四球法”摩擦学性能与“FZG法”和“SRV法”评定结果间的相关性。结果表明：采用“四球法”评价舰用汽轮机油的抗磨性时，试验载荷和试验机转速是影响油品抗磨性表现的关键因素；定性分析和Pearson系数回归显示，按SH/T 0189—2017标准方法进行四球试验，当试验载荷为147 N、试验机转速为1 200 r/min时，测定试验油的摩擦学性能与ASTM D4172—94、ГОСТ 9490—75呈高度线性正相关，与SH/T 0847—2010（SRV试验）呈极强线性正相关。同时，采用GB/T 3142—2019试验方法（四球法）测定试验油的承载能力与FZG试验结果相关性显著。

采用高通量反应装置，在温度300~360 ℃、压力4.4~7.4 MPa、体积空速0.75~12 h^-1、氢油体积比200~800的条件下，使用不同柴油原料对NiMo/Al₂O₃，CoMo/Al₂O₃，NiMoW/Al₂O₃ 共3种催化剂进行性能评价。采用基于Keras的神经网络技术建立了适用于3种不同催化剂的柴油超深度加氢精制模型，实现了柴油产物中硫质量分数（WS）、氮质量分数（WN）、单环芳烃质量分数（WMA）和多环芳烃质量分数（WPA）的预测。结果表明，所建模型具有良好的预测性能和泛化能力，对WS和WN预测的平均相对误差均在10%以内，对WMA和WPA预测的平均相对误差分别在3%和6%以内。使用所建模型同时对3种催化剂适用的工艺条件进行了优化，在满足国Ⅵ柴油质量标准对WS及WPA的要求下，确定了不同催化剂适用的工艺条件范围。

目前原油调度方案多采用人工经验或数学规划方法进行编制，存在难以匹配原油在线调合技术以及求解规模过大等问题。针对炼油行业典型原油管输调度工艺，设计了在线调合的原油管输滚动调度方法，将全时段调度周期切割为若干个等长的短周期，使用混合整数规划法建模，采用滚动优化方法将原油调合需求纳入原油调度模型的目标函数及约束中，求解模型得到全时段调度方案。结果表明，对于在原油调合配方变化背景下调度周期为168 h的原油管输调度问题，采用该方法可使原油调度与调合更加匹配，且能快速找到适应原油调合变化的最优原油调度方案，有利于提升炼油企业经济效益。

针对首套工业化煤直接液化项目商业运行时油收率低于设计值的问题，根据煤液化装置最佳工况的生产操作数据，通过对比选择出适宜的热力学物性模型，应用Aspen One软件中的Hysys软件，模拟了高压和中压闪蒸分离工艺的操作效果，分析探讨了提高煤液化装置液化油收率的方法。现有高压分离和中压分离操作灵敏高，造成热高压分离罐和热中压分离罐易形成雾沫夹带，引起液化油的拔出率降低，影响液化油收率。针对这一问题，提出了对热高压分离罐和热中压分离罐的运行工艺、设备设计的优化建议，同时建议两个闪蒸罐间增设液力透平，回收动力，减小管线的摩擦减薄，提高装置运行平稳性。

以正己胺、苯甲胺和环己胺为原料，分别与苯乙酮和甲醛反应合成了3种单曼尼希碱缓蚀剂BK1，BK2，BK3（统称BK组缓蚀剂），分别与丙酮和甲醛反应合成了3种单曼尼希碱缓蚀剂PA1，PA2，PA3（统称PA组缓蚀剂）；然后以BK2为前体，与丙酮和甲醛反应合成了双曼尼希碱缓蚀剂D1；以PA1为前体，与环己基甲酮和甲醛反应合成了双曼尼希碱缓蚀剂D2。研究了上述8种缓蚀剂在酸性介质中对N80试片的缓蚀作用，采用量子化学密度泛函理论探讨了合成的曼尼希碱缓蚀剂分子结构参数和缓蚀性能的关系。结果表明，计算得到的最低未占轨道能级（E_LUMO）、前线轨道能隙（ΔE）、偶极矩（μ）、分子极化率（α）和范德华表面负静电势面积（A_S-）与曼尼希碱缓蚀率的灰色关联度为0.736～0.891，线性决定系数R2为0.556～0.968。BK组缓蚀剂分子具有的苯甲酰基，使得BK组缓蚀剂的E_LUMO、ΔE均低于具有乙酰基的PA组缓蚀剂，而其μ，α，A_S-均高于PA组缓蚀剂。与BK1分子的正己基及BK3分子的环己基相比，BK2分子的苯甲基使其α和A_S-增大；分子的α和AS-由大到小的顺序为BK2＞BK1＞BK3。BK组缓蚀剂中BK2的缓蚀率最佳，以此为前体合成得到的双曼尼希碱D1的缓蚀效果进一步增强，在相同条件下对N80试片的缓蚀率由99.2%提高到99.4%。

针对靖边气田某天然气净化厂硫磺回收装置尾气SO₂排放不达标等问题，以提高H₂S转化率、降低SO₂排放量为目标，在传统Clinsulf-DO工艺的基础上，从工艺流程和催化剂方面进行优化设计，形成了双反应器选择性氧化硫回收工艺及尾气碱洗技术，并采用国产催化剂HS-35和HS-38进行催化反应。工业标定结果表明，改造后装置总硫转化率由原工艺的80.27%提升到94%以上，尾气中SO₂的质量浓度降低到100 mg/m³以下，达到了新环保法规《石油炼制工业污染物排放标准（GB31570—2015）》的规定。较好的工业应用结果可为同行业低含H₂S酸性气硫回收和尾气排放达标提供一定的参考。

乙烯、丙烯等化工原料需求旺盛和成品油消费增速放缓促使炼化一体化成为石化行业发展的新方向，重油催化裂解生产低碳烯烃工艺在其中占据重要地位。从重油催化裂解反应机理着手，概述了原料、催化剂、反应器型式和工艺条件等因素对重油催化裂解产物分布的影响，并就重油催化裂解技术面临问题的解决提出展望。