中石化石油化工科学研究院有限公司开发了新一代加氢裂化催化剂RHC-133。该催化剂与第三代尾油型加氢裂化催化剂相比，喷气燃料选择性更高，尾油质量更优。RHC-133催化剂在中国石化齐鲁分公司的工业应用结果表明：使用该催化剂，高压加氢裂化装置的喷气燃料收率较上一周期提高3.75百分点，质量可满足3号喷气燃料的主要指标要求；柴油十六烷指数达到58.9，凝点为－47 ℃，可作为低凝柴油；尾油BMCI较上一周期降低2.0，低至9.7，是优质的蒸汽裂解制乙烯原料，装置取得了显著的经济效益和社会效益。RHC-133催化剂在中国石油某炼油厂的应用也同样取得了近似的良好效果。

制备HFER-CHA分子筛并进行了钯改性，在不同温度的流动空气气氛下焙烧脱除模板剂，考察钯改性对分子筛模板剂脱除的影响，研究脱除模板剂后的分子筛催化醚后碳四中正丁烯骨架异构化的反应性能。采用X射线荧光光谱（XRF）、X射线衍射（XRD）和氨程序升温脱附（NH₃-TPD）等手段对催化剂进行了表征。结果表明：焙烧温度影响分子筛模板剂的脱除效果和分子筛物理化学性质，钯改性显著降低了HFER分子筛中模板剂的脱除温度，Pd/HFER-CHA分子筛在空气气氛中经350 ℃焙烧4 h即可将模板剂完全脱除；模板剂的脱除增加了分子筛的比表面积和孔体积；随着焙烧温度的提高，分子筛酸量增加，催化剂活性增强，分子筛中L酸的增多是导致醚后碳四中正丁烯发生聚合、裂解等副反应的主要原因；Pd/HFER-350分子筛在350 ℃、0.1 MPa、正丁烯质量空速2.0 h^-1的条件下连续运行720 h，正丁烯平均转化率大于40%，异丁烯选择性大于90%。

分别采用共沉淀法和溶胶凝胶法制备Cu-Mn-Si催化剂，考察其在仲丁醇脱氢制甲乙酮反应中的催化性能。通过X射线衍射、程序升温还原、N2吸附-脱附和程序升温氧化对两种方法制备的催化剂进行表征。结果表明，不同方法制备的催化剂，其中的铜锰络合物（CuMn₂O₄）晶相结构不同。共沉淀法、溶胶凝胶法制备的催化剂中CuMn₂O₄晶相分别归属于JCPDS 71-1142和JCPDS 34-1400。溶胶凝胶法制备的催化剂晶粒小、分散性好、比表面积大，因而活性较高，Mn的加入没有提高催化剂的性能。Mn的加入可以降低共沉淀法制备的催化剂的还原温度，提高催化剂中Cu组分的分散程度，因而提高了催化剂的性能。溶胶凝胶法所制备的催化剂中，Cu/SiO₂催化剂具有最高的仲丁醇转化率、甲乙酮选择性和甲乙酮收率，分别达99.26%，99.19%，98.45%；共沉淀法制备的催化剂，当n（Cu）∶n（Mn）∶n（Si）=0.8∶0.2∶1.0时，具有最高的仲丁醇转化率，可达94.92%，其甲乙酮选择性略低于Cu/SiO₂催化剂，为98.53%，甲乙酮收率为93.52%。

为灵活调整柴汽比，在兼顾冬季多产石脑油的同时生产低凝柴油，中国石油玉门油田炼油化工总厂柴油加氢改质装置选用中国石油石油化工研究院研制的新一代加氢精制催化剂PHD-112与新一代加氢裂化催化剂PHU-301级配生产国Ⅵ低凝柴油。此为该催化剂级配的首次工业应用。装置稳定运行3个月后开展了标定工作，结果表明：采用PHD-112/PHU-301催化剂级配处理催化裂化柴油、焦化石脑油和直馏柴油组成的混合原料，在标定工况下原料油经处理后硫质量分数由4 260 μg/g降至3.6 μg/g，氮质量分数从96 μg/g降低至0.32 μg/g，多环芳烃质量分数降低至6.2%，十六烷指数提高1.6，凝点降至－28 ℃，冷滤点降至－20 ℃，同时增产石脑油10百分点左右（相对进料量）。说明PHD-112/PHU-301催化剂级配的使用性能良好，具有优异的脱硫、脱氮性能以及降凝和增产石脑油的能力，能够满足柴油加氢改质装置生产国Ⅵ低凝柴油的需求。

原油价格高企，需要高效利用原油资源，渣油加氢技术是较好的选择，微膨胀的上流式反应器与固定床反应器结合的渣油加氢工艺技术已成功开发并多次工业应用。分别选取两套上流式反应器（A、C)与固定床反应器（B、D)结合的渣油加氢装置和两套固定床渣油加氢装置进行对比分析，结果表明：前置上流式反应器的渣油加氢工艺技术也能加工不同类型的渣油原料，A装置加工高氮含量的渣油原料，其在装置运转第14周期脱硫率、脱氮率、脱金属率和降残炭率分别为82.46%，31.51%，73.69%，54.85%；C装置加工高硫含量的渣油原料，其在装置运转第5周期脱硫率、脱氮率、脱金属率和降残炭率分别为85.23%，38.71%，72.83%，54.49%；级配催化剂均满足装置的技术需求。与固定床渣油加氢装置相同，上流式反应器第一催化剂层也会出现较大的径向温差，第一反应器压降也会升高，主要与催化剂床层中的物流分布和膨胀程度有关。建议进行上流式反应器内构件、催化剂和关键工艺参数的协同研发。

延迟焦化装置在焦炭塔预热和冷焦工序中产生大量的污油，其中预热初期甩油和冷焦的轻污油因含水量高不能直接回炼。传统工艺中这部分污油主要通过污油罐进行长时间沉降脱水后才能进行回炼，导致处理周期延长、热量损失、环境污染等问题。为了实现这部分污油直接回炼，中海石油舟山石化有限公司对2.4 Mt/a延迟焦化装置的放空系统及污油回炼流程进行改造，增设了热蜡进料、注剂、余热回收和轻重污油直炼流程，实现了污油不需要进入污油罐沉降就能直接回炼的目标，缩短了污油回炼流程，节约装置能耗、降低环境污染。改造后，装置外甩污油量由67 t/d下降至0,取得良好的节能减排效果。

中海油东方石化有限责任公司（简称东方石化）增强型催化裂解（DCC-plus）装置的第二个生产运行周期内，装置原料性质变化频繁、操作工况调整较大，基于原料性质和催化剂性质，通过定期开展工艺核算及技术分析，调控原料预热温度、蒸汽注入量、反应苛刻度、重点部位线速，稳定油浆系统操作参数，优化设备管理等，确保该装置在第二运行周期内未发生非计划停工情况，并成功实现了DCC-plus装置检修周期由3年延长至4年的突破。

针对某石化企业2.2 Mt/a催化裂解装置反应系统结焦问题，根据结焦机理和装置实际运行情况分析认为：原料雾化效果不佳、油剂接触不均匀、存在未汽化油是造成提升管结焦的主要原因，并对后续系统结焦造成影响；油气停留时间长，反应程度深，热裂化缩合反应增加，同时油浆回炼量过大，导致油气中稠环芳烃、胶质、沥青质等结焦前身物较多;当温度低于该重组分露点温度时，就会凝析出液滴，重油液滴和催化剂会在油气静止区域、油气流体流动变化较大的区域向器壁或内构件黏附，并进一步发生脱氢缩合反应，逐渐固化累积形成较大的焦块。通过采取严控原料品质、控制反应深度，降低油浆回炼量、提升催化剂性能、提高反应注汽量等工艺优化措施，并采取脱气罐优化改造、增加中压防焦蒸汽环、旋风分离器优化改造等技术改造措施，有效缓解了反应系统结焦，保证了装置安全长周期运行。

针对炼油厂催化裂化柴油大量过剩和芳烃含量过高等问题，结合稠油掺稀降黏开采掺稀比高、稀油资源紧缺的现状，从催化裂化柴油中萃取分离多环芳烃，用于超稠油掺稀降黏研究。对多环芳烃萃取进行正交试验，在筛选出的最佳操作条件（萃取温度为45 ℃、萃取时间为5 min、相分离时间为5.5 min和剂油体积比为1.4）下，多环芳烃产品收率为29.87%、芳烃质量分数高达99.07%。在掺稀比均为0.10时，多环芳烃和塔河稀油的掺稀降黏率分别为94.20%和68.58%。拟合计算结果表明，多环芳烃用量仅为塔河稀油的16.32%时，即可达到塔河油田稠油掺稀降黏要求。以塔河油田稠油自喷井为例，当稠油含水率分别为0，30%，50%时，掺入多环芳烃相对掺入稀油的单井日产油增长率分别达到115.90%，84.57%，62.20%。

炼化企业中，戊烷发泡剂可以利用预加氢装置拔出的轻石脑油组分进行生产，而国家标准GB/T 22053—2020对发泡剂质量要求更加严格。通过构建预加氢装置汽提塔、分馏塔及脱戊烷塔的ASPEN PLUS模型，对戊烷发泡剂生产流程的控制参数进行分析测算，制定了生产调整方案。工业试验结果表明：戊烷发泡剂组成与脱戊烷塔塔顶灵敏板温度密切相关，保证塔顶发泡剂组分质量分数差值范围为±2%，其塔顶温度变化需控制±0.3℃。同时，从汽提塔操作、产品牌号、加工原油种类等方面入手，对戊烷发泡剂增产效果进行分析，提高企业的经济效益。

基于SR-DE机理和反应本征动力学数据得到了催化剂幂函数双速率动力学模型，通过内扩散影响判定，在考察的工艺条件范围内，甲醇裂解反应为动力学控制，而甲醇蒸汽重整反应为扩散控制；继而通过调控催化剂颗粒尺寸，强化了颗粒内传质，有效提高了催化剂表观活性；进一步采用COMSOL Multiphysics 6.1软件对甲醇重整制氢反应器单管进行多物理场仿真模拟，在相同的结构和工艺参数下，模拟对比了不同催化活性时的反应效果，确定了最佳工艺条件、催化剂活性与反应器结构的匹配性；在此基础上，优化了反应管结构尺寸，强化了传热过程，提高了供热效率，减小了床层温差，显著提高了催化剂利用效率和装置能效。

针对CO2吸收过程因缺乏定量动力学研究而制约新型吸收剂开发的问题，模拟计算了甘氨酸钾（PG）与CO₂的结合能，并与乙醇胺（MEA）- CO₂体系进行比较，进而通过试验研究了不同条件下PG溶液吸收CO₂的动力学规律。结果表明：PG-CO₂双分子体系的结合能明显大于MEA-CO₂，但二者在水溶液模型中结合能相差不大，吸附剂与水分子之间的相互作用可能影响其吸收CO₂能力；PG溶液浓度越高，其CO₂吸收负荷越低，1 mol/L的PG溶液的CO₂吸收负荷为0.584 mol/mol，与相同浓度的MEA溶液相近；与其他温度相比，40 ℃下PG溶液的CO₂吸收量最高；提高CO₂流速，反应速率增大，CO₂吸收率下降；PG与CO₂的反应活化能为28 kJ/mol，比MEA吸收CO₂反应所需的活化能低；而PG与MEA具有相近的CO₂吸收能力，这为开发无腐蚀性新型吸收剂提供了动力学基础数据。

由环氧乙烷（EO）和二氧化碳（CO₂）酯化加成生产碳酸乙烯酯（EC）是一条优选的“绿色化学”生产路线，可以为新能源汽车动力电池提供优良溶剂，更能开辟一条CO₂捕集利用与封存的绿色路线。为了研究此反应发生的可能性和反应程度，通过热力学公式对反应过程进行了热力学分析，同时建立了主反应宏观动力学模型，以指导工业反应器的设计。结果表明：除EC水解副反应为吸热反应外，主反应和其他副反应均为强放热反应；所有副反应均可以自发进行，而主反应受温度影响较大，当温度大于100 ℃时不能自发进行；通过对试验数据回归得到了该反应的动力学参数，并用工业数据进行了验证；通过动力学模型预测了反应器组合后的产物浓度，双釜串联反应器出口EC摩尔分数为98.91%，模型计算值与工业试验值误差小于0.12%。

针对石化装置运行工况数据积累量有限，难以满足装置运行状态传统评估方法数据需求的问题，提出基于改进逼近理想解法（TOPSIS）的状态评估方法，避免了对装置历史运行数据的依赖。该基于改进TOPSIS的评估方法，首先根据现场专家经验和工艺卡片过程指标的控制限，确定TOPSIS的正、负理想解；然后根据装置运行参数特点，形成固定值型和固定区间型指标，并建立相应的评估标准。采用该基于改进TOPSIS的评估方法对某炼油厂催化裂化装置反应-再生系统的异常工况进行了分析，结果表明该评估方法可以实现对催化裂化装置反应-再生系统的运行状态进行量化监测。

现有无模型自适应控制（MFAC）算法中4个模型参数λ，ρ，η，μ在控制过程中保持不变，导致伪偏导对控制进程影响小、算法自适应能弱等问题。利用径向基函数（RBF）神经网络，基于系统的输入和伪偏导，以期望输出与实时输出差值为训练误差的实时整定参数，提高了MFAC的自适应能力，进而提出了一种新的离散时间非线性系统紧格式动态线性化MFAC方法（简称BRF-MFAC算法），并通过非线性系统控制案例验证了RBF-MFAC良好的跟踪性能；将其应用于某炼油厂0.3 Mt/a气体分馏装置，相比现有MFAC算法，丙烯塔单输入单输出(SISO)系统丙烯产品纯度达标操作调整次数减少42.4%，多输入多输出(MIMO)系统丙烯产品纯度和产量达标操作调整次数减少78.0%。

随着乙烯工业的不断发展，对其副产物裂解C₅馏分进行分离利用以提高C₅馏分的附加值成为未来发展的趋势。以正戊烷-正戊烯体系为例，使用常见的3种萃取剂乙腈、甲乙酮和N-甲基吡咯烷酮对其进行萃取精馏过程模拟计算，在规定纯度（质量分数不小于95%）与回收率（不小于90%）的条件下对不同萃取剂模拟能耗进行了对比，建立了相应的数学模型，进行了萃取过程的分析与优化，进一步考察了塔板数、原料和萃取剂进料位置、操作回流比、萃取剂用量等因素的影响。结果表明，使用N-甲基吡咯烷酮作为萃取剂更为合理，优化的操作条件为：理论塔板数65块，原料与萃取剂进料位置分别在第45块和第5块塔板处，回流比3.7，萃取剂流量1 030 kg/h。在该条件下，所得正戊烷纯度在95%以上，回收率大于91%。

汽油醚化是生产低烯烃含量、高辛烷值汽油的主要途径。随着油品质量升级，汽油中含氧化合物含量受到严格限制。目前汽油中醚类化合物的主要关注对象为甲基叔丁基醚（MTBE）、乙基叔丁基醚（ETBE）、甲基叔戊基醚（TAME）、二异丙醚（DIPE）等C₅~C₆醚，对C₇醚的研究鲜有报道。采用气相色谱-氧选择性检测器法（GC-OFID），建立了正对汽油中C7醚的监测手段。与直接质谱法和NB/SH/T 0663-2014相比，使用该方法时汽油中的烃类物质不会干扰C₇醚的测定。该方法的线性范围（w）为1%~5%，决定系数r²为0.999 9，检出限(w)为0.01%。结合气相色谱-质谱联用（GC-MS）分析，确定了C₇醚的4种结构。实际车用汽油中C₇醚的加标回收率为95.1%~103.5%，加标后的相对标准偏差（RSD，n=4）为0.2%~0.6%，方法的重复性好、准确度高。所建立的方法可以用于不同工艺来源的汽油样品中醇类和醚类化合物的测定，为保障车用汽油质量奠定基础。

从某石油化工退役场地石油烃污染土壤中筛选得到一株高效柴油降解菌株，经过形态学观察和16S rRNA基因序列分析，鉴定该菌株属于鲍特氏菌属（Bordetella），命名其为Bordetella sp. T3（简称T3）。T3适宜在中温、弱碱性的环境条件下生长，在柴油体积分数为1%、接种量（φ）为2%、温度为30 ℃、pH为8.0的条件下降解柴油，第7天可达89.79%的降解率。T3能够耐受柴油体积分数为10%的高浓度环境，在最适培养条件下培养7 d，其对柴油的降解率为38.57%。降解前后柴油的气相色谱对比结果表明，T3可以有效降解柴油的主要组分（C₁₀～C₂₂），具有良好的石油烃污染物修复应用潜力。

超亲水膜在油水分离中受到了广泛关注，但仍受到成本高、制备过程复杂、稳定性弱的限制。以低成本、绿色环保的矿渣固体废弃物为原料，通过简单的“涂层-固化”工艺制备了超亲水的碱激发矿渣/铜网复合膜，并考察了制备工艺条件对膜性能的影响。结果表明，最佳条件下制备的膜在重力条件下的水通量为126.97 L/(m²·h)，对十六烷等多种乳液的分离效率均超过99%，对十六烷乳液进行连续10次分离循环后效率保持在99.30%以上。超亲水性和水下疏油性使膜具有良好的自清洁性，并在恶劣条件下仍能保持较高的稳定性和分离效率。

福建福海创石油化工有限公司将含有高浓度无机盐的除盐水再生废水引至精对苯二甲酸（PTA）厂区废水处理装置，把高浓度的无机盐均匀稀释，补充至PTA废水上流式厌氧污泥床（UASB）厌氧反应器，作为厌氧微生物微量元素营养剂添加。装置运行4个月后，颗粒污泥占厌氧污泥总量的60%以上，厌氧反应器化学需氧量（COD）降低率提升5百分点以上，说明除盐水再生废水对厌氧污泥颗粒化有明显促进作用。

分别采用某商品金属加工液和自研轧制液，对无间隙原子（IF）钢薄板冷轧过程进行润滑，通过理论计算和试验相结合的方法，探究润滑剂对降低轧件最小可轧厚度和主电机功率的影响。结果发现：在IF带钢轧制过程中，采用工艺润滑可以有效降低轧件的最小可轧厚度和主电机功率，降低能耗；具体为：采用乳化液LP-1和LP-2进行润滑，最小可轧厚度可分别降低17.4%和30.4%。通过9个道次的轧制后，采用LP-1和LP-2润滑时总功率分别降低了2.63%和3.35%。若以无润滑时钢板的最小可轧厚度作为终轧厚度，采用LP-1和LP-2润滑可分别减少1个和2个轧制道次，总功率可分别降低8.61%和15.31%。采用LP-2润滑时轧制过程中的摩擦因数较LP-1润滑时更小，因此采用LP-2润滑时能够得到更低的最小可轧厚度和更好的降低主电机功率效果。

介绍了一种自行研究建立的测定润滑剂抗擦伤失效温度的试验方法，这是摩擦学领域性能评价的一个新发展。利用该试验方法评价了几种润滑剂摩擦因数随温度变化的情况并确定抗擦伤失效温度，对典型样品摩擦学性能随温度变化的情况进行了机理探讨，以期为相关润滑剂研发人员提供帮助和指导。

核壳材料作为一种复合型高效催化材料，由核心和壳层两部分有序组装而成，表现出优异的协同效应和新特性，在多相催化领域具有广阔的应用前景。其中，SiO₂因无毒、化学惰性、光学透明、易于被修饰改性、价格低等优势而成为制备核壳结构催化剂的一种理想的壳层材料。介绍了溶胶-凝胶法、模板剂法、自组装法、表面沉积法等SiO₂包覆的核壳结构催化剂的制备方法，并从择形催化、减少活性组分流失、防止纳米颗粒聚集和烧结三方面总结了SiO₂包覆的核壳结构催化剂在多相催化中的应用，并探讨了SiO₂包覆的核壳结构催化剂的未来发展趋势。

无定形硅铝（ASA）是由Al₂O₃和SiO₂形成的复合材料，具有较大的孔径、孔体积以及一定的酸性，已在石油加工过程中得到应用。开发高性能的ASA材料对提高催化剂活性、增加目标产品选择性等方面具有重要意义。分析了不同制备方法对ASA材料结构和酸性的影响、ASA材料的酸性成因及其影响因素，综述了ASA材料在加氢裂化、催化裂化和其他催化反应过程中的应用，以期为高性能ASA材料的制备提供指导。结合目前发展趋势提出未来ASA材料研究的主要方向。

传统绝缘油由于黏度差、氧化安定性低、生物降解性差而不能发挥令人满意的效果。油基二氧化钛纳米流体由于具有出色的交流和脉冲击穿性能、高电导率以及良好的抗老化性能而被广泛研究。但纳米流体的稳定性仍不尽人意，许多机制还尚待澄清。因此，系统地总结了二氧化钛纳米流体的制备、表征、稳定机制以及关键性能参数，并对油基二氧化钛纳米流体优缺点进行比较并提出展望，为此类材料的后续发展提供参考和借鉴。