面向解决催化裂化轻循环油（LCO）出路和富余柴油产能高值化利用的重大需求，以破解LCO加氢转化过程中芳环的加氢、环烷环的开环、烷基侧链的裂化和聚合结焦等关键反应对催化剂活性中心需求不一致的矛盾为切入点，通过创制新型催化材料、优化金属体系并改善制备方法等措施，开发了定向强化开环反应的柴油加氢改质催化剂RIC-3和兼具高开环与高断侧链性能的柴油加氢裂化专用催化剂RHC-100，构建了提高催化剂活性中心有效性、定向性和高效性的活性中心精细调控关键技术平台，形成了以RIC-3和RHC-100为核心、靶向调控多环芳烃加氢开环与裂化反应活性与选择性的催化剂族，可将劣质LCO转化为清洁柴油组分或高辛烷值汽油调合组分，为多环芳烃高效加氢转化技术的开发与应用提供技术支撑。

中石化石油化工科学研究院有限公司成功研发了适用于劣质催化重整原料的加氢处理催化剂RS-40。研究结果表明：在生产氮质量分数小于0.5 μg/g的合格催化重整原料时，RS-40催化剂与参比催化剂相比，其反应温度可降低10 ℃左右，表现出较高的活性，且具有良好的稳定性；RS-40催化剂对于高氮含量的石脑油原料具有良好的脱氮活性，在加工氮质量分数高达40 μg/g的原料时仍能实现产物氮质量分数小于0.5 μg/g的目标。在工业应用过程中，RS-40催化剂表现出兼具较高活性及稳定性的特点。

选取了5种不同结构的硫化物作为硫化剂，以油溶性有机钼催化剂MACC为研究对象进行催化剂硫化试验，考察硫化剂结构对催化剂硫化形成的活性中心结构、形貌、分布以及粒度的影响。结果表明，试验条件下，二苯并噻吩和甲硫醚很难与催化剂发生硫化反应生成活性中心，十二硫醇、二甲基二硫醚（DMDS）以及升华硫均可与催化剂反应生成活性中心，且十二硫醇作为硫化剂得到的活性相MoS₂条纹数更少、分散度更高，DMDS和升华硫作为硫化剂得到的样品硫化度更高（约90%）。模拟MACC催化剂在原料混合罐工况下发生硫化反应，结果表明，二苯并噻吩不能实现MACC催化剂硫化，而升华硫在混合罐条件下可达到较高的硫化度。

以煤焦油中难转化的酚油为原料，采用Ni、W负载的MgO和酸碱耦合剂为催化剂，在高压反应釜内对酚油催化加氢制环烷烃反应性能进行研究。结果表明：P改性MgO（P质量分数为0.8%）与酸碱耦合剂均能有效降低加氢催化剂结晶度、优化孔道结构、提高产物环烷烃和芳烃选择性；在Ni-W活性金属负载量（w）为9.0%时，催化剂选择性加氢活性最高，环烷烃选择性达到57.5%。煤焦油加氢的最佳工艺条件为：氢初压8.0 MPa，温度380 ℃，反应时间60 min。

通过焙烧从固体废钢轧制油泥中分离固相，制备Fe₂O₃脱硝催化剂，利用X射线衍射分析、NH₃程序升温脱附、H₂程序升温还原等一系列表征手段探究催化剂的物化性质并考察其对氮氧化物（NO_x）的氨选择性催化还原性能。结果表明，在450℃空气焙烧条件下制备的催化剂（H-450）在300~400 ℃温度窗口下的脱硝活性最佳，NO_x转化率在85%以上。H-450主要表现为γ-Fe₂O₃活性晶型，同时具有较多的低温可还原铁物种和B酸，因此具有较高的活性。抗SO₂和H₂O中毒性能试验结果表明，体积分数10% H₂O和体积分数100μL/L SO₂同时存在的气氛比分别单独通入体积分数 10%H₂O或体积分数100μL/L SO₂的气氛对催化剂的毒化作用更严重。

某公司在3.0 Mt/a蜡油催化裂化装置上使用MIP-CGP专用催化剂进行了大比例掺炼脱硫渣油（掺渣）的工业试验。结合掺炼期间的主要操作参数、原料和产品性质、物料平衡及装置能耗等，对装置运行情况进行了分析和总结。结果表明，MIP工艺蜡油催化裂化装置在大比例掺炼脱硫渣油时，反应温度及催化剂烧焦控制良好，装置实现了长周期运行目标，有效降低了装置能耗，提高了装置加工负荷，为提高渣油加氢装置负荷以及全厂负荷提供了一条有效途径。

为了找出并评价石化装置支配性风险因素，实现安全生产风险源头控制和管理，满足石化装置安全生产风险控制的高效性要求，通过建立石化装置事故风险影响模型，运用决策试验与评估实验室方法（DEMATEL）从“现代事故因果连锁理论”视角分析发现人、机（物）等风险因素都受管理因素支配。进而，基于工艺稳定性、工艺稳定性修正、非计划停工3个指标建立石化装置平稳性模型，对装置运行平稳率进行追踪统计，并通过实例对该模型进行了分析和验证。结果表明：该石化装置运行平稳性模型可以量化追踪事故风险支配性因素的控制效果，可展示石化装置不同阶段下的风险特点，可作为装置事故风险预警指标和安全管理绩效指标，可提高装置的安全管理水平。

面对硫酸法烷基化装置原始开工存在异丁烷不足、缺少烷基化油的难题，按照传统的开工标准会发生投料时“飞温”的危险。利用Aspen Plus软件对反应工段进行模拟及灵敏度分析，结果表明开工原料中含质量分数12.7%的碳四烯烃组分时最高反应温度为17 ℃，由此提出应用正丁烷代替部分异丁烷及全部烷基化油的新开工方法，大幅度降低对开工异丁烷及烷基化油的要求，确立装置原始开工的“五步法”新方案，使装置顺利初次开工并获得成功。实践表明，该新方法具有安全可靠、控制稳定的特点，对非标准状况下烷基化装置原始开工具有指导意义。

沉降器内部结构对反应油气的流动状况和停留时间起决定性作用，沉降器内油气平均停留时间越长，就越容易结焦。中国石化工程建设有限公司针对以中间基劣质原油为原料的催化裂化装置的沉降器结焦问题及防结焦技术进行了系统研究，开发了新一代防结焦沉降器并成功实现工业应用。新一代防结焦沉降器包括新一代全封闭旋流式快分系统、旋风分离系统升气管旋片和防焦蒸汽环等结构，可以大幅降低油气在沉降器内的停留时间，将油气限制在封闭罩内，防止油气弥散至沉降器内的其他空间，有效避免油气在沉降器内结焦，并且油剂分离效率高，油浆固含量显著降低，催化裂化装置运行周期延长。

在“双碳”背景下，针对中国石油化工集团有限公司（简称中国石化）的传统评估指标体系运作反馈周期长、数据标准化程度低、体系自身缺乏可靠性和准确性数据分析，导致其使用效果无法达到预期的问题，设计了一个涵盖多视角的评估指标体系管理、运行、优化一体化平台系统，并通过国产低代码开发工具——清华数为DWF结合Python语言实现了该系统演示版和后台信效度分析模块的开发。运行试验结果证明，该系统通过对数据分析辅助指标体系的改进与优化，可以有效提升中国石化评估指标体系的运作效率，推动企业科学转型升级和高质量发展。

利用Aspen Plus对某炼油厂4.20 Mt/a催化裂化（FCC）装置进行建模预测。基于所建模型提取装置冷热物流数据，利用夹点技术对整个装置进行换热网络分析，发现原FCC装置吸收稳定系统存在能耗高、热公用工程消耗大，原料油混合温差大，轻柴油、重柴油及产品油浆高质低用，除盐水终温较低，除氧器蒸汽消耗量大等问题。通过优化稳定塔回流比、补充吸收剂流量等方法降低吸收稳定系统负荷，优化分馏塔中段取热比例多产高品位蒸汽，并利用夹点技术优化装置换热网络。结果表明：优化后，可节省蒸汽量27.3 t/h，相当于节能16603 tOE/a（1 tOE=41.8 GJ）或23757 tCE/a（1 tCE=29.27 GJ），减少二氧化碳排放量76457 t/a，节能效果优异；同时，改造还减少FCC装置外送热媒水量300 t/h，装置内利用热媒水10.27 MW的余热，减少了热量损失。

针对某工业甲醇制烯烃装置再生立管存在催化剂输送不畅，导致催化剂循环量不稳定、双烯收率和产品分布变差的问题，通过测量再生立管不同位置的动态压力和静态压力，分析立管内气固两相流的流态和压力特性，探讨催化剂输送不畅的原因。结果表明：再生立管内催化剂循环量较低是催化剂脱气较快的主要原因；再生立管内的催化剂流态包括斜管部分的分层流、垂直管顶部的稀相流和下部的密相流；不同流态具有不同的压力特性，可以作为流态识别的依据。另外，对立管内的气固线速进行了计算，气泡运行方向与流态分析结果相一致，可以作为装置进行操作调整的依据。

针对中国石化海南炼油化工有限公司第二套对二甲苯（PX）装置C₈芳烃异构化反应流程，利用Aspen Plus软件建立了稳态模型，并优选Rplug模块作为反应器模块；模型验证结果表明，模拟计算值与工业实际标定值具有很好的吻合性，说明该模型预测结果合理且可靠。运用该模型进一步分析了反应温度、反应压力、进料氢烃比等工艺参数对C8芳烃异构化反应性能的影响，结果表明：优选的反应温度为347 ℃，反应压力为0.46 MPa，氢烃摩尔比为3.9；温度、压力对PX产率几乎无影响，氢烃摩尔比为3.9时PX产率最高；降低温度、升高压力和适宜氢烃比有利于乙苯（EB）转化，低温、小氢烃摩尔比和中等压力有利于减少C₈芳烃损失；根据模拟优化结果调整异构化操作参数，可有效提高EB转化率、PX产率和PX的质量流量。

石化企业是典型的挥发性有机化合物（VOCs）排放源，排放特征总体表现为源头多、分布广、波动大、无组织排放占比高，因而监测和管控难度较大。采用搭载快速响应光谱分析仪的监测车在石化企业厂区走航监测烷烃、烯烃及苯系物等代表性VOCs组分的浓度及分布，发现烷烃污染在全厂区域均有分布，其中6个生产装置及10个储罐区域存在持续性烷烃排放，烯烃与苯系物污染分布只限于少数区域。走航监测能显著提升监测的时效性和空间覆盖度，可明确石化企业不同生产装置和储罐区域的VOCs排放特征和污染水平，为后续VOCs治理及在线监测体系的建设与优化提供可靠的数据支撑。

利用高压液体进样阀-气相色谱仪，结合镍转化炉，建立了一种测定异戊烷中微量CO和CO₂含量的分析方法，考察了方法的精密度、回收率以及最低检测限，并对实际异戊烷样品中CO、CO₂的含量进行分析。定量分析结果表明，标样组分的回收率为98.0 %，重复3次测定的相对标准偏差小于3 %。CO、CO₂的最低检测限分别为0.13μL/L和0.26μL/L，该方法完全可以满足全密度聚乙烯工艺对异戊烷中微量CO、CO₂的质量监控要求。

为实现生活垃圾焚烧飞灰(MSWIFA)资源化利用，采用单因素法和响应面法研究MSWIFA直接湿法矿化固碳性能，获得最大CO₂封存率，并采用BCR形态分析及毒性浸出试验评价其矿化前后重金属环境风险。结果表明：随着反应温度、压力、时间及液固比的增大，MSWIFA的CO₂封存率先增大后减小，在105 ℃、2.0 MPa、1.5 h和液固比为20 mL/g时最大CO₂封存率分别为16.71%，15.80%，15.36%，14.96%；基于响应面曲线法得出的优化反应条件为0.5 MPa、99.19 ℃、1 h及液固比25 mL/g，最大CO₂封存率为12.91%；矿化反应后，MSWIFA中As和Pb的可氧化态转化为残渣态，Ba转化为可还原态，Zn的残渣态和可氧化态转化为可还原态和酸可溶态,Cd转化为残渣态和可还原态,反应后均无重金属毒性浸出的环境风险。

石油炼化企业低温热系统有着巨大的节能潜力，但并没有得到企业足够的重视。针对企业低温热系统存在建设、管理分散，运行经济性低等实际问题，为了满足企业降低成本、节能减耗的目的，深入剖析了现今炼化企业低温热系统优化的关键问题，提出了炼化企业低温热系统的优化技术，建立了低温热系统的全流程优化模型，开展了低温热系统的操作优化与改造优化。应用结果表明，该技术节能降碳效果显著，而且大大提升了企业低温热系统的数字化水平。

利用6种不同种类农林废弃物（包括小麦秸秆、花生壳、椰壳等）制备生物炭，研究不同生物炭对水中石油的吸附性能。系统考察生物炭种类及投加量、石油种类及浓度、吸附时间等因素对生物炭吸附水中石油效果的影响。结果表明，不同原料制备的生物炭对水中石油均具有较好的吸附性能，吸附量为142.70～493.86 mg/g。其中，以小麦秸秆制备的生物炭对石油的吸附量最大，其总孔体积明显大于其他生物炭，为0.155 cm³/g，含碳官能团也较多。小麦秸秆生物炭吸附水中石油时最佳投加量为0.25 g/L，吸附平衡时间为60 min，吸附过程符合准二级动力学方程和Langmuir等温吸附模型，即更接近单分子层吸附。生物炭的吸油性能受到多种因素的影响，通过灰色关联度分析得出水中油浓度对生物炭的石油吸附量影响最大

炼化企业加工过程有组织、无组织排放的挥发性有机化合物（VOCs）量较大，对大气环境中的颗粒物、臭氧浓度等产生重大影响。A 公司自“十三五”以来对VOCs减排进行了探索与实践，通过采取油气回收、储罐浮盘高效密封改造、呼吸阀改型升级、无组织排放改为有组织回收、VOCs焚烧、常态化泄漏检测与修复工作等多种减排措施，VOCs排放量已从2015年的4230t下降到2022年的2157 t，降低比例达到49%，取得了显著的成效。

某炼化公司2.20 Mt/a重油催化裂化装置检修时，针对单段逆流再生器密相床层中待生催化剂（待生剂）分配不均匀以及气泡相和乳化相传质阻力较大限制硫转移剂脱硫效率的问题，将待生剂分配器由“船”形改为“Y”形，并增加一层Crosser格栅。改造实施后，由于待生剂在密相床层分布得更均匀，使得含SO2的烟气也均匀分布在密相床层，减少了传质阻力，提高了助剂的吸附脱硫效率。在相近的再生工况下，硫转移助剂的捕硫量（PUS）增加了一倍，助剂使用量降低40%，烟气净化系统氨水用量降低40%，助剂费用和运行成本显著降低，同时烟气外观明显改善。

某石化公司2.2 Mt/a催化裂解装置稳定塔复合蒸发式空气冷却器（空冷器）自装置首次开工以来多次出现管束泄漏的情况。在对空冷器管束外壁垢样成分进行鉴定的基础上，对空冷器管束泄漏的原因进行了详细分析，可以归结为垢下腐蚀、缝隙腐蚀和Cl-腐蚀。针对上述原因，采取加强水质控制、升级管束材质、定期进行腐蚀检测和优化操作条件等措施，可以减缓空冷器管束腐蚀速率，延长空冷器运行周期。另外，针对在役及发生泄漏的空冷器管束，制定合理的监控运行措施和应急处置方案，可有效减轻管束泄漏程度，保证安全生产。

针对加氢站场景，结合市场现有氢气供需方式的局限性和主要矛盾，重点阐述了分布式制氢技术优势和发展前景，剖析了分布式制氢技术与传统化工技术的核心区别，并对分布式制氢技术从开发到应用的发展思路进行探讨。结合分布式甲醇制氢技术开发历程，论述了分布式制氢成套技术开发过程中系统集成、过程强化和高效催化剂三者之间紧密联系和相互制约条件，通过制氢加氢一体站的运行效果验证了分布式甲醇制氢技术的可行性，讨论了未来分布式制氢技术与加氢站相结合的显著优势。

黏度是润滑油分级与选用的重要指标，合适的黏度是充分润滑的保证。在众多的润滑油添加剂中，降凝剂和黏度指数改进剂被认为是调节油品黏度、确保油品具有出色低温流动性和卓越黏温性能的关键。甲基丙烯酸酯类聚合物（PMA）具有灵活的结构可调变性和较强的合成工艺适应性，在降凝剂和黏度指数改进剂领域占有重要的地位。基于此，综述了PMA添加剂在改善润滑油低温流动性和黏温性能方面的作用机理，重点讨论和总结了PMA分子结构和拓扑结构对其产品性能的影响机制，展望了PMA添加剂未来的发展方向。