为实现催化裂化装置资源化利用苯乙烯焦油，分析了苯乙烯焦油的性质及烃组成特点，考察了苯乙烯焦油催化裂化产物分布特点以及进料方式和掺炼比例对产物分布的影响。结果表明：苯乙烯焦油密度大、残炭高，烃组成以单环芳烃和非稠环的多环芳烃为主；裂化反应产物以汽油和柴油为主，焦炭产率高，汽油中芳烃质量分数在80%以上；苯乙烯焦油适宜采取与催化裂化原料油混合进料且掺炼比例在5%以下的方式加工。

某重质原油含水的矿化度高，导致盐含量高，同时该原油密度高、黏度大、沥青质含量高、固体颗粒含量高，脱水难度较大，导致电脱盐装置脱后原油的盐含量和水含量均较高，影响到企业的安全生产。对该劣质原油性质进行了分析，发现沥青质缩合程度高及固体颗粒物的存在是脱盐困难的重要原因，基于此开发了新型破乳剂RPD-73X和RPD-73Y，使用后大幅降低了电脱盐脱后原油的盐含量和水含量。工业试验结果表明，三级脱后原油盐质量浓度（以NaCl计）平均值为28.5mg/L，与试验前相比下降了41.4%，水质量分数下降了20.1%，表明所研发的破乳剂具有优异的脱盐脱水性能。

某炼化公司0.8 Mt/a溶剂脱沥青装置于2024年10月因全厂加工模式变化被安排停工，自此装置进入了为期5个月的带料停工静置状态。由于系统未全部退料和彻底吹扫，导致停工和开工期间出现了停工时溶剂净化时间较长、开工时系统无法氮气分级气密导致近临界状态漏点多、副溶剂分支流程不畅等问题，通过规律性定时定点检查溶剂净化情况、泄漏检测与修复（LDAR）设备辅助、分段蒸汽吹扫等措施，有效保障了溶剂脱沥青装置的顺利停工和开工。

重整生成油中含有少量烯烃，这些烯烃会对下游装置的设备、吸附剂和催化剂等产生不同程度的影响，高效脱除重整生成油中的烯烃成为重要的研究方向。介绍了绿色环保重整生成油液相加氢脱烯烃（HER）技术的应用情况，HER工艺在轻质烷烃用作优质乙烯原料，发泡剂、溶剂油、BTX（苯、甲苯、二甲苯）和重芳烃等产品质量提升，绿色环保，减轻设备腐蚀等方面具有明显优势，为炼化企业带来较好的社会及经济效益。与传统工业颗粒白土、分子筛精制和非贵金属等脱烯烃工艺技术相比，HER工艺在本质安全、节能环保和提升产品质量方面表现突出，有较好的发展前景。

为应对柴油需求下滑与乙烯原料紧缺的市场结构性矛盾，研究利用加氢改质技术将不同类型原油的柴油组分转化为优质乙烯原料的技术方案。重点考察了石蜡基沙轻原油和中间基胜利原油不同馏分（煤油、柴油）的加工策略。对于石蜡基沙轻原油，＜200 ℃轻馏分的链烷烃质量分数高（62%），可直接作乙烯原料；其200～250 ℃煤油馏分在加氢改质转化率为10%时，未转化油的芳烃指数（BMCI）为16.2，链烷烃质量分数为55.4%，可作为乙烯原料；其250～350 ℃直馏柴油馏分在加氢改质转化率大于10%时，未转化油BMCI降至21.0以下，链烷烃质量分数大于50%，可作为乙烯原料。对于中间基胜利原油，其＜150 ℃轻馏分更适合作催化重整原料；其150～250 ℃煤油馏分在加氢改质转化率为15%时，未转化油BMCI降至23.2，链烷烃质量分数达50.5%，可作为乙烯原料；其250～350 ℃直馏柴油馏分需在加氢改质转化率达20%的基础上，对未转化油进行馏分切割（初馏点建议为220～240 ℃），所得＞220℃或＞240 ℃馏分的BMCI显著降低，链烷烃含量提升，满足乙烯原料要求。

为最大化扩充用于生产高端碳材料的催化裂化油浆原料，开发了催化裂化油浆（简称油浆）低温柔性脱固与渣液过滤脱固联合技术，并在中国石化茂名分公司工业应用。该技术采用柔性过滤材料，在120～160 ℃低温条件下运行，结合反吹再生与环保复合滤料吸附工艺，实现了油浆及渣液的高效脱固。运行结果表明，低温脱固单元产品油浆灰分小于0.01%，灰分降低率达98%以上，油浆收率约为94%；渣液过滤脱固单元净化油浆灰分低于0.01%，灰分降低率平均达99%以上；联合装置整体净化油浆综合收率超过99%，显著提升了油浆资源利用率，同时减少了固体废弃物的环境负担。该技术可为针状焦等高附加值碳材料生产提供稳定原料，兼具低能耗与环保优势，具有重要的工业推广价值。

探究加压水蒸气处理对HY分子筛酸性质和孔结构及其催化萘与1-十二烯烷基化反应性能的影响规律。采用扫描电子显微镜、氨气程序升温脱附与吡啶吸附红外光谱等多种分析方法对催化剂的酸性质和孔道结构等物化性质进行表征。结果表明，经过0.2 MPa加压水蒸气处理的分子筛催化剂的介孔孔体积为0.120 cm³/g，平均介孔孔径达到30 nm以上，反应物和产物分子在分子筛中的扩散性能提升，强酸位点可接近性指数从未经水蒸气处理的0.11提升至0.32，酸孔协同指数从16.53提升至32.28，实现了酸性质与孔道结构的协同优化。催化性能评价结果显示，经过0.2 MPa加压水蒸气处理的分子筛催化剂上的1-十二烯转化率和长链烷基萘选择性分别达到98.57%和95.07%，这主要归因于经过耦合调控的催化剂具有较大的介孔孔体积和较高的强酸位点可接近性。

针对活性炭吸附回收储油库油气中挥发性有机物（VOCs）过程，系统研究了杂原子改性活性炭对乙烷的吸附机制。针对传统活性炭存在的比表面积相对有限、孔隙结构欠佳等问题，选用羟基、羰基、吡啶氮和氨基4种官能团对其进行表面掺杂改性。采用量子化学计算联合巨正则蒙特卡洛模拟方法，从分子层面揭示了不同官能团对活性炭-乙烷体系吸附能、弱相互作用及静电势分布的调控机制。研究表明：氨基掺杂在平面吸附构型中时可展现出高吸附能，其乙烷吸附量达到153.9 mL/g，较未改性活性炭提升10.2%；而羰基掺杂则在侧面吸附构型中表现出最优性能，乙烷吸附量提升74.0%。经过静电势分析发现，氮/氧杂原子掺杂主要通过改变静电势分布来影响活性炭吸附性能。通过模拟计算揭示了活性炭吸附乙烷的微观机理，为开发高效VOCs吸附材料提供了理论依据和设计策略。

针对某工业甲醇制烯烃（MTO）装置中的流化床反应器存在再生剂“短路”及催化剂非正常跑损问题，对该反应器进行了MP-PIC（Multi-Phase Particle-in-Cell）模拟，并结合现场数据进行了分析。结果表明：靠近待生剂出口的再生剂分配器的再生剂更易发生“短路”；安装溢流斗能在一定程度上抑制了再生剂“短路”问题；正常工况下，反应器跑损的催化剂主要是颗粒磨损产生的极小细粉（粒径在10 μm以下）；反应器与再生器发生非正常跑损的概率分别为18.19%和54.51%，再生器发生非正常跑损的概率远大于反应器，原因在于其密相床层料位较高且旋风分离器的翼阀处于料位面以下。通过模拟，明确了再生剂“短路”的可能性和安装溢流斗的必要性，并对装置催化剂非正常跑损问题提出了改进建议。

油品脱氯是石油炼制和加工过程中的关键环节，选择适宜的脱氯剂是该环节的核心要素。基于AC/Ca-Cu活性炭基脱氯剂静态吸附数据，采用Aspen Adsorption模拟研究了其动态吸附油品中HCl的过程。结果表明，该脱氯剂动态吸附至床层达到完全穿透状态的时间与静态吸附饱和时间基本一致，相对误差为2.5%；提高进料中HCl浓度或降低进料流速，有利于增大吸附床层的动态饱和吸附量，但会导致穿透起点提前。当传质系数大于等于0.1 s^-1时，其对吸附过程几乎无影响。随床层空隙率增大，床层穿透起点显著提前，生产时需频繁再生脱氯剂。当采用AC/Ca-Cu活性炭基脱氯剂时，在进料流速为4 m³/h、进料浓度为0.001 mol/L、传质系数为0.1 s^-1、床层空隙率为0.4的条件下，从吸附开始至床层达到完全穿透状态的时间约为3.9 h。

采用滚球成型法，使用不同配比的微孔硅胶粉和硅溶胶黏结剂制备得到多级孔硅胶吸附剂A～D，测定吸附剂的机械强度和灼基堆密度等物理性质，采用气体吸附法和压汞法表征吸附剂的孔结构，采用静态吸附法和动态脉冲法考察吸附剂对烷烃、芳烃和含硫化合物的吸附分离特性。结果表明，滚球成型吸附剂同时具有微孔、介孔和大孔结构，随着黏结剂含量增加，吸附剂机械强度增加，灼基堆密度降低。静态试验结果表明，多级孔的构建未影响吸附剂对芳烃组分的选择性，随着黏结剂含量增加，芳烃吸附容量逐渐降低，吸附剂对不同芳烃选择性由高到低的顺序为：二苯并噻吩>甲基萘>单环芳烃>非芳烃。动态脉冲试验结果表明，吸附剂B和吸附剂C对芳烃组分的分离度与微孔硅胶球相当或略高，对各组分的传质速率分别提高44.7%~51.5%和26.1%~32.5%。基于微孔材料成型得到的多级孔吸附剂在具有较高芳烃吸附容量和较大比表面积的同时，芳烃组分在吸附剂上的传质速率提高，多级孔吸附剂对芳烃组分的分离性能提高，有利于提高模拟移动床装置的吸附分离性能。

中石化石油化工科学研究院有限公司（简称石科院）开发了低生焦重油高效裂化梯级孔催化剂Min-Coke。该催化剂具有比表面积大、中大孔比例高、抗金属污染能力强的突出优势，有利于原料和产物的扩散，催化剂活性中心可接近性良好，有效改善了重油裂化活性。Min-Coke催化剂在中国石化济南分公司（简称济南分公司）2号催化裂化装置上进行了工业应用，标定结果表明：与空白标定相比，应用Min-Coke催化剂后标定汽油收率增加1.35百分点，（汽油+液化气）收率增加2.44百分点，总液体收率增加1.99百分点；三烯（乙烯+丙烯+丁烯）收率增加1.18百分点，增幅超过10%；焦炭产率降低1.92百分点，降幅超过15%。在原料残炭增加1百分点的情况下，随着Min-Coke催化剂藏量占比增加，汽油收率明显提高，柴油产率下降，干气产率有明显的下降趋势，焦炭产率降低接近1百分点，产品汽油烯烃含量明显降低，进一步证实了Min-Coke催化剂具有较好的重油裂化活性，显著改善了产品分布，尤其是在增加汽油收率和降低焦炭产率方面效果明显。

石化行业作为能源供应的关键环节，其装置的安全与稳定运行至关重要。针对传统石化装置损伤识别精度、风险预警时效性及决策科学性方面的不足，利用现代信息技术和智能模型建立了石化装置损伤识别数字化智能管理平台，并对其设计架构、功能界面、识别机理、描述模式进行了分析，进而对其企业实际应用效果进行了研究。分析结果表明：该平台架构框架包含4个层次，分别为展示层、业务逻辑层、数据层、服务支撑层；该平台实现了动态流程工厂可视化管理、损伤穿透管理、损伤机理和模式的标准化描述、知识库的动态更新和装置全生命周期数据驱动管控。实际应用效果表明，该平台的应用提高了石化装置损伤识别的准确性和时效性，实现了设备损伤预测和智能预警，为石化行业设备管理数字化转型提供了借鉴技术和智能管理框架。

以全氟聚醚（PFPE）为基础油、聚四氟乙烯（PTFE）为稠化剂，加入抗磨添加剂，制备了PFPE润滑脂，并利用扫描电子显微镜（SEM）、透射电子显微镜（TEM）、N₂吸附-脱附等手段表征了不同PTFE的结构与微观形貌；进一步，利用四球摩擦试验和SRV摩擦磨损试验考察了PFPE润滑脂的摩擦学行为，并通过SEM、能量色散荧光光谱仪（EDS）、三维轮廓仪（micro-XAM-3D）以及 X 射线光电子能谱仪（XPS）等方法，深入剖析了试验摩擦副表面的元素组成与形貌特征，分析了PFPE润滑脂的作用机理。结果表明：P3型PTFE稠化剂具有丰富的大孔结构，展现出优异的稠化能力；以P3型PTFE稠化剂制备的润滑脂在减摩抗磨方面表现更优，摩擦因数可低至0.101，摩擦副磨损体积仅7.29×10⁵ μm³；添加质量分数5%硼酸盐添加剂后，摩擦因数降低约14%，摩擦副磨损体积减少约50%，这是因为硼酸盐添加剂可以在摩擦表面形成固溶体保护膜，有效增强润滑脂的减摩抗磨性能。

为探究抗氧剂和老化程度对沥青与石灰岩界面黏附性的影响机制，通过定量分析老化前后沥青-集料混合料的质量损失率和溶液吸光度，分别考察了不同老化阶段的抗氧剂（Irganox 1010和Irgafos 168）改性沥青与石灰岩集料界面的黏附性；进一步，结合分子动力学模拟，计算了老化前后沥青在集料界面的黏附功和扩散系数变化情况。结果表明：随着老化程度的加深，沥青在集料表面的黏附性逐渐降低、质量损失率不断增大；抗氧剂可以抑制沥青的氧化反应，相同老化阶段的改性沥青与集料的黏附性优于未改性70号沥青；抗氧剂的加入可以明显提高沥青在集料界面的黏附功和扩散性，原因在于抗氧化增强了沥青的极性，改善沥青的流动性，使其能与集料表面的高活性离子反应形成稳定的化学键；改性沥青与集料的黏附性明显优于70号沥青，Irganox 1010改性效果优于Irgafos 168。

乙醇汽油作为低碳可持续的汽油替代燃料，其节能减排潜力有待发掘。选取8个具有代表性的工况，研究掺混不同比例的乙醇（E10~E100）对国ⅥB排放标准直喷汽油机燃烧和排放性能的影响。结果表明：掺混低比例的乙醇汽油（E10~E50）能够改善燃烧性能，放热率提高，燃烧速度显著上升，当量比油耗下降；掺混高比例乙醇汽油（E85~E100）则与现有汽油机技术适配性差，使燃烧进程滞后，燃烧温度和放热率显著下降，热效率降低。随着掺混乙醇比例的增加，整体上CO、THC排放量呈减少趋势，而部分工况下E100的THC排放量显著增加，NOx排放量呈先增后减趋势。此外，乙醇汽油还具有较高的颗粒物减排潜力。

为降低炼油企业能耗，针对8.0 Mt/a常减压蒸馏装置建立火用分析模型，系统研究装置内主要设备与换热网络的火用效率和火用损失等能量利用指标，诊断出装置用能瓶颈在于减压渣油、常三线、常二中等高温位热源未被充分利用。通过计算火用损失和火用效率，确定了节能优化改造方案。工业标定结果表明:采用基于火用分析的常减压蒸馏装置节能优化方案后，换热网络终温提高13 ℃，可节省燃料气8.47 kt/a，装置能耗降低1.15 kgOE/t（1 kgOE=41.8 MJ）；可节省燃料气费用约1 860万元/a，减排CO₂约18.8 kt/a；改造项目投资回收期约1.5 a。

介绍了某公司1Mt/a乙烯装置的用能现状和已采取的节能措施，采取了应用急冷油新型节能减黏技术、增加工艺凝结水和脱盐水换热流程、脱甲烷塔塔顶流程改为立式CIV冷凝器形式、锅炉连续排污水的余热利用、乙烯压缩机透平由抽汽凝汽式改为背压式、电气化协同优化6个方面的节能优化措施，合计可降低装置能耗1734.28 MJ/t，节能效果显著。结合装置实际情况，进一步提出实现裂解炉理论配比燃烧、裂解炉增加二级空气预热器、大功率机泵增设变频器、脱丁烷塔降温降压操作、择机应用全流程智能控制技术5个方面的节能优化建议。这对同类装置的节能降耗工作具有较好的指导和借鉴意义。

某大型炼化一体化企业延伸产业链，利用炼化装置自产的正丁烷原料，采用正丁烷氧化制备顺丁烯二酸酐（简称顺酐）工艺路线生产1,4-丁二醇。为提高与炔醛工艺竞争优势，进一步降低装置运行成本，挖掘装置节能降耗潜能，提出利用低品位热水预热新鲜空气方案，使后加热器蒸汽消耗减少25.35 t/h；提出正丁烷分级汽化方案，将出正丁烷精制单元脱异丁烷塔再沸器热水二次利用，使正丁烷汽化蒸汽消耗减少4.07 t/h；提出氧化焚烧深度耦合方案，利用焚烧系统余热分别预热锅炉给水和过热高压蒸汽，使高压蒸汽产量增加13.8%，生产顺酐的综合能耗降至-900.55 kgCE/t（1 kgCE=29.3 MJ），获得较好的经济效益；提出酸解氧化废水处理工艺，预估产品生产综合能耗可降低55.3 kgCE/t，降低了高化学需氧量废水处理难度，解决了装置废水处理瓶颈问题。

某石化公司3.16 Mt/a蜡油加氢裂化装置分馏塔一中回流取热量少，只供脱乙烷塔，导致分馏塔塔顶冷回流量达368.4 t/h，空气冷却器负荷大；而吸收稳定系统脱丁烷塔再沸器则消耗16.5 t/h管网2.2 MPa蒸汽，能耗高。基于全流程模拟拟合，定量分析分馏吸收稳定系统的操作，发现分馏塔热过剩190.5 GJ/h，仅36.6 GJ/h供脱乙烷塔，利用率只有19.2%，并且一中回流于第15板返塔，上部有足够分离空间，从而提出从第9板抽出、第8板返回，设置新中段回流取热供脱乙烷塔，而原中段回流作脱丁烷塔热源的分馏吸收稳定深度热集成方案。为保证稳定运行，将主分馏塔塔顶压力从0.20 MPa提升到0.25 MPa，以提高一中回流和二中回流温位；将脱丁烷塔塔顶压力从0.90 MPa降到0.60 MPa，以保证二中回流作热源。计算结果表明深度集成方案可使装置综合能耗降低238.5 MJ/，增效2 973.1万元/a。

为应对碳排放引起的气候变化，CO₂固体吸附剂迎来发展高峰。为探讨各类吸附剂在CO₂空气直接捕集（DAC）领域的应用潜力，综述了碳基吸附剂、金属氧化物吸附剂、金属有机骨架（MOFs）吸附剂、分子筛吸附剂等各类吸附剂的制备及其吸附CO₂性能，发现：碳基吸附剂合成简便，原料广泛，经过改性能够产生较好的吸附效果，但使用寿命有待延长；金属氧化物吸附剂容量大，反应快，但吸、脱附温度高，使用能耗大；MOFs吸附剂适配各类活性物质，改性效果好，但受限于工艺难度和原料成本，难以规模化使用；分子筛吸附剂可高效处理低浓度CO₂，且合成、再生技术成熟。综合来看，分子筛吸附剂最具DAC应用潜力，通过优化分子筛的合成、改性技术，研究分子筛吸附-再生工艺流程，可实现高效益的DAC规模化应用。