以多级孔Y分子筛为酸性组分，采用孔饱和浸渍法制备了含分子筛的CoMoP/Al2O3加氢催化剂，通过X射线衍射、N2吸附-脱附、高分辨透射电镜、吡啶吸附红外光谱等表征手段对分子筛样品进行物化性质分析，并以4,6-二甲基二苯并噻吩为模型化合物，在固定床高压微反装置上考察多级孔分子筛的加入对4,6-二甲基二苯并噻吩加氢脱硫反应活性的影响。结果表明，多级孔Y分子筛较高的外表面积和介孔体积有利于提高分子筛B酸中心的可接近性。与参比剂CoMoP/Al2O3-Y相比，B酸酸量较高的多级孔Y分子筛催化剂的酸催化反应活性明显增强，总加氢脱硫反应活性提高。随着分子筛强B酸酸量的增加，含Y分子筛催化剂的甲基转移反应活性明显提高。

基于不同催化材料对重油裂化性能和碳四烯烃选择性影响的差异，开发了选择性增产碳四烯烃的催化裂化催化剂HBC。HBC催化剂在中国石化石家庄炼化分公司3号催化裂化装置上进行了工业应用，标定结果表明：采用该催化剂后，碳四烯烃收率增加0.52～0.82百分点，液化气中碳四烯烃质量分数增加1.90～3.09百分点，汽油收率增加0.44～1.74百分点，总液体收率增加，焦炭选择性改善。体现了HBC催化剂既具有优异的碳四烯烃选择性，又具有较强的新鲜原料重油裂化能力的特点。

FPd-5型CO助燃-脱氮剂在中国石化某炼油厂的催化裂化装置上进行了工业应用，并将应用结果与使用原CO助燃剂时的工业应用结果进行了比较。结果表明：在同样加注量和同样工艺操作条件下，FPd-5型CO助燃-脱氮剂表现出了和原助剂相当的效果，产品分布和产品性质接近；使用FPd-5型CO助燃-脱氮剂期间，再生烟气NOx质量浓度为93 mg/m3，低于中国国家标准《石油炼制工业污染物排放标准（GB 31570—2015）》中对工业外排烟气NOx质量浓度的限制值（200 mg/m3），同时再生器也没有发生“尾燃”现象。

以团聚块状活性白土为母体，在碱性条件下将其分散剥离，并通过十六烷基三甲基溴化铵（CTAB）的导向作用，向白土层间引入近程有序介孔SiO2，成功合成了片状介孔化活性白土。采用等体积浸渍法对活性白土和介孔化活性白土进行铜离子（Cu2+）改性。静态试验结果表明，铜负载量(w)为25 %、活化温度为150 ℃时，所制得的介孔化活性白土催化作用下模拟原料中丙硫醇的转化率接近100 %。动态试验结果表明，介孔化活性白土具有更高的Cu2+承载能力，并且在相同的Cu2+负载量下，表现出比活性白土更为优异的丙硫醇催化氧化性能。研究丙硫醇催化氧化机理后发现，过量丙硫醇在Cu2+的催化作用下，形成了二丙基二硫醚。

利用某烯烃和某芳烃为原料，通过烷基化、磺化和中和反应制备长链烷基苯磺酸盐，考察催化剂用量、助催化剂加入速率、芳烃/烯烃摩尔比对烷基化收率的影响，以及水分对催化剂的影响，考察油/酸质量比、加酸速率对样品界面性能的影响，确定了实验室制备长链烷基苯磺酸盐的最佳工艺路线。该工艺条件下制备得到的长链烷基苯磺酸盐界面性能优于石油磺酸盐和重烷基苯磺酸盐。

甲苯歧化与烷基转移反应在芳烃资源结构调整以及劣质资源再利用等环节中起着非常重要的作用。该反应原料中水含量易受到上游装置以及下游储存环境等因素的影响，其波动范围较大。本研究采用Ni改性的沸石分子筛催化剂，考察了原料中水含量对甲苯歧化与烷基转移反应性能的影响。研究表明，在实验测试范围内[w(H2O)<200μg/g]，原料中水含量对甲苯歧化反应以及甲苯与重芳烃烷基转移反应性能影响较小。但是，原料中水分子能降低催化剂中加氢组分催化活性，抑制重芳烃侧链加氢脱烷基反应，从而降低反应的重芳烃处理能力和整体转化效率。与此同时，受抑制的加氢活性同样会降低芳环加氢副反应，进而提高苯产品质量。

为解决煤直接液化油由于胶质、沥青质含量高且含固体杂质而较难进行加氢稳定处理的问题，采用沸腾床加氢技术对煤直接液化工艺得到的生成油进行加氢稳定处理。工业化应用结果表明：在实际原料明显较设计原料偏重的情况下，目的产品的性质仍然与设计值相符，装置的加氢效果符合设计要求；经过沸腾床加氢工艺处理后，煤直接液化重油的硫、氮含量大幅降低，胶质脱除效果明显，碳率从55.86%降低到38.30%，降低了17.56百分点，装置的芳烃饱和反应深度符合设计要求；催化剂国产化后，性能优于进口催化剂，且保持较高的长周期运转活性。沸腾床加氢技术能够很好地解决煤直接液化油加氢改质的难题，该技术在煤直接液化工艺中应用成功。

通过加热乙酸（CH3COOH）和氯化锌（ZnCl2）的混合物制备了CH3COOH-ZnCl2低共熔溶剂，采用傅里叶变换红外光谱、核磁共振氢谱对其进行了表征，并以喹啉及吲哚模拟油为原料考察其脱氮性能。结果表明：在CH3COOH和ZnCl2摩尔比为 10:1、萃取时间为25 min、油剂质量比为5:1、萃取温度为30 ℃的条件下，喹啉和吲哚的脱除率分别为98.57%和93.73%，且该低共熔溶剂在回收3次之后，喹啉模拟油和吲哚模拟油的脱氮率仍分别能达到70%以上。此外，对该萃取脱氮体系的脱氮机理进行了探讨。

总结了炼厂气胺法脱H2S装置烷基醇胺溶液（简称醇胺溶液）中热稳定盐（HSS）的种类和成因、对醇胺脱H2S系统的危害，介绍了脱除醇胺溶液中HSS的技术现状，重点介绍了离子交换树脂法脱除醇胺溶液中HSS的技术现状，建议结合原醇胺脱H2S装置的工艺设备及现场的公用工程条件，采用固定床离子交换树脂胺净化技术，装填国产树脂，减少胺净化单元的胺液损失和再生水的带入，降低装置的能耗和物耗。

中国石化洛阳分公司2号溶剂再生装置于2018年7月运行过程中出现数次异常波动，导致冲塔液泛现象，严重影响上游装置产品质量及硫磺回收装置二氧化硫排放浓度。通过分析、查找原因，并采取增设胺液净化装置、清理全部溶剂、控制催化裂化脱硫装置液化气和干气重组分体积分数分别低于2%和3%、调整富胺液闪蒸罐压力低于0.05 MPa等措施进行优化调整，最终保证装置平稳运行，贫胺液及催化脱硫产品质量合格，减少MDEA的损耗，达到环保要求。

为优化全厂产品结构，提高经济效益，中海油惠州石化有限公司在4.8 Mt/a催化裂化装置上进行了掺炼减四线油的工业实践。结果表明：减四线油掺炼比（w）达8.59%时，总液体收率降低0.77百分点，焦炭产率增加0.33百分点，能耗增加116.47 MJ/t；催化裂化干气的H2/CH4物质的量比略有增加，液化气和汽油中的烯烃体积分数分别增加0.21百分点和1.3百分点，汽油的密度（20 ℃）增加2.1 kg/m3，研究法辛烷值增加0.6个单位，芳烃体积分数增加1.9百分点，苯体积分数下降0.08百分点；平衡剂上的镍、钙质量分数分别增加388 μg/g和2 462 μg/g，并且随着掺炼减四线油时间的延长，平衡剂上的镍、钙含量仍持续上涨，需采取优化原油品种、加强原油脱盐、提高催化剂置换速率、加注多功能金属钝化剂等措施保证装置的长周期运行。

以管输减压渣油作为原料油，在中型沸腾床渣油加氢试验装置上开展加氢转化试验，采用静电场轨道阱质谱分析方法，考察原料油及不同工艺条件下制得的加氢生成油中氮化物的分子结构。结果表明：管输减压渣油中的氮化物包括碱性氮化物和中性氮化物，以N1，N1O1，N2，N2O1形式存在，以N1类化合物为主；原料油在加氢转化试验过程中，碱性氮化物的碳数分布向高碳数、等效双键数（DBE）分布向低DBE方向移动，反应温度越高，趋势越明显；随着反应温度的升高，中性氮化物的DBE降低，而由于热裂化反应加剧，碳数减小。

在上流式反应器冷模实验装置中，以带圆柱形上升管的多孔板气液分布器为对象，考察了表观气速、轴向高度、上升管直径、固体颗粒形状对气含率分布的影响。结果表明，该气液分布器产生的初始气泡尺寸较大，多为毫米级气泡；气速越大，轴向位置越高，局部气含率的径向分布越不均匀；上升管直径为26 mm的气液分布器的气体分散性能优于上升管直径为48 mm的气液分布器；球形、齿球形和三叶草形固体颗粒对气泡有破碎作用，且三叶草形固体颗粒破碎效果优于球形固体颗粒，使用三叶草均形固体颗粒的填料层上方气含率分布偏差最小。

针对文献报道的环烷酸与醇发生酯化反应的热力学分析中环烷酸模型化合物选取单一的不足，并为了避免基团贡献法的计算结果与实际情况往往有较大差距的缺点，选取含五元环或（和）六元环的单环、双环以及三环的共6种代表性环烷酸模型化合物，采用Gaussian 09程序包里的B3LYP算法，在423.15~563.15 K温度范围内对6种环烷酸分别与常用的甲醇、乙醇和乙二醇发生酯化反应的热力学参数进行了计算，得到了酯化反应体系各物质的焓变、熵变和吉布斯自由能变并进行分析。结果表明：在423.15~563.15 K温度范围内，环己烷酸比其他环烷酸分子更容易与醇类发生酯化反应；较高的反应温度有利于酯化反应的进行。对热力学结果进行了分子前线轨道分析，也进一步验证了前述规律和结论。

为满足现代直升机传动系统的使用要求，参照美军DOD-PRF-85734A规范，以多元醇酯作为基础油，合成低聚抗氧剂和极压抗磨剂，优化配方，研制了传动系统润滑油。研制油黏度、酸值、橡胶相容性、热氧化安定性等性能与国外参考油相当，在极压抗磨性能方面优于国外参考油。研制油通过台架试验和实机试飞试用试验，可用于先进型号的直升机。

针对汽油调合组分化学组成差异大、烃类与乙醇混合溶液的非理想性，导致乙醇汽油调合过程产品质量控制困难的现状，对6种不同来源的汽油馏分进行组成分析，同时在各汽油馏分中添加体积分数为10%的乙醇制备6种汽油馏分的乙醇汽油（E10），测定汽油馏分及其E10的蒸气压和馏程，探讨乙醇的添加对汽油馏分蒸发性能的影响。结果表明：富含芳烃的重整汽油E10的蒸气压增幅最大，为17.5 kPa，富含饱和烃的加氢裂化重汽油E10、直馏汽油E10、烷基化汽油E10、异构化汽油E10的蒸气压增幅为1.5～10 kPa，富含烯烃的催化裂化汽油E10的蒸气压基本不变。6种汽油馏分E10的10%、50%馏出温度均有所降低，有利于汽油低温启动、加速性能的改善。优化乙醇汽油调合组分油的组成（尤其是控制芳烃含量）是控制乙醇汽油蒸气压不超上限的重要措施。

在阳离子表面活性剂十六烷基三甲基溴化铵（CTAB）溶液中，采用原子力显微镜原位检测二氧化硅表面间的胶体作用力变化。结果表明，CTAB的浓度、电解质及稳定时间均会影响二氧化硅表面间的长程作用力和黏着力及二氧化硅表面的润湿性。在不含电解质KCl的溶液中，随着CTAB浓度的增加，CTAB在二氧化硅表面的吸附量不断增加，二氧化硅表面间的长程作用力由吸引力转变为排斥力。当CTAB溶液中含有浓度为10 mmol/L的KCl时，随着CTAB的浓度增加和稳定时间的延长，二氧化硅表面间的长程作用力增加，二氧化硅表面润滑性增强，当浓度增大到1.00 mmol/L和10.00 mmol/L时，长程作用力为排斥力，二氧化硅表面为水润性。电解质和稳定时间对二氧化硅表面间胶体作用力的影响能反映CTAB在二氧化硅表面吸附形态的变化，从而反映二氧化硅表面的电性能和润湿性。

开发了两种PdCl2-Al2O3固相萃取法，用于分离高硫柴油及加氢柴油中的硫化物，并建立了全二维气相色谱-飞行时间质谱（GC×GC-TOF MS）定性分析柴油中硫化物的方法。该方法不仅能够有效去除柴油中其他组分对硫化物的干扰，清晰展现硫化物分布，还能够准确提供不同工艺生产的柴油及加氢前后柴油中硫化物类型及碳数分布信息。结果表明：高硫柴油及加氢柴油中近90%硫化物集中在分离出的含硫组分中，而且该组分中芳烃含量极少；直馏柴油和催化裂化柴油中分别归类并定性出8类757种硫化物和4类179种硫化物，在相应加氢产品中分别鉴定出4类98种硫化物和3类81种硫化物；加氢柴油中90%以上硫化物为二苯并噻吩类化合物，侧链碳数集中在低碳数段。

为适应环保新要求，中国石油化工股份有限公司广州分公司于2017年对重油催化裂化（RFCC）烟气脱硫除尘装置进行大修改造，将原洗涤塔上的气液分离器改造成深度除尘除雾系统，以提高脱硫除尘除雾效果。工程应用状况表明：改造后各污染组分含量明显降低，除雾效果有所提高，排烟视觉效果得到优化；颗粒物质量浓度由126.6 mg/m3降低到12.8 mg/m3，脱除率稳定在90%；SO2质量浓度由2 832.4 mg/m3降低到3.7 mg/m3，脱除率达99%以上；烟气各项重要指标均达到《石油炼制工业污染物排放标准（GB 31570—2015）》中敏感区特别限值排放标准。

根据原油加工过程及焦炭质量升级的需要，对电脱盐、脱钙过程中产生的废水采用有机酸萃取、萃取剂再生和有机酸回收、汽提工艺进行了处理。以酸质量分数为3.0%的水样为考察对象，根据乙酸异丙酯、乙酸异丁酯和乙酸乙酯等酯类萃取剂的萃取平衡数据和物性参数，确定了以乙酸异丙酯为萃取剂。根据处理效率和水中酸质量分数小于0.2%的指标要求，确定了适宜的萃取相比（油/水体积比）为3:1，对应的萃取级数为六级，在此条件下的萃取率为95%，萃取后下层水中酸质量分数为0.149%。采用共沸精馏法处理上层萃取液，回收得到的乙酸纯度为96.81%。汽提后水相的COD由初始的29 300 mg/L降至4 710 mg/L，COD降低了83.9%，该水质可以满足现有的工业废水处理装置的进水水质要求，实现了有机废水的再利用或达标排放。同时，实施该工艺过程每年可获得经济效益182.8万元。