为满足市场对喷气燃料的需求并与企业现有装置相契合，中国石化石油化工科学研究院（简称石科院）开发了生产合格喷气燃料的中压加氢裂化技术。通过考察反应压力、裂化催化剂、原料油、转化深度及体积空速对喷气燃料性质的影响规律，提出了中压条件生产合格喷气燃料的加氢裂化技术方案。中压加氢裂化生产合格喷气燃料技术在中国石化上海石油化工股份有限公司1.5 Mt/a中压加氢裂化装置得到工业应用，在国内首次实现了中压条件下蜡油生产合格喷气燃料。装置工业标定结果表明，采用该技术加工高硫减压蜡油（VGO）馏分，在氢分压约10 MPa的条件下，喷气燃料馏分收率达到20%以上，且满足3号喷气燃料质量要求，尾油馏分BMCI值约为10，是优质的裂解制乙烯原料。

中国石化海南炼油化工有限公司（简称海南炼化）固定床渣油加氢装置具有空速大和第一反应器高径比较大的特点，因此对该装置进行催化剂级配装填的难度较高，需要平衡好催化剂活性、催化剂活性稳定性和反应器压降之间的关系，从而获得最优的反应效果。为此，海南炼化历经多个运转周期对不同催化剂专利商的渣油加氢催化剂进行比较。各催化剂的工业应用统计结果表明，中国石化石油化工科学研究院（简称石科院）开发的RHT系列渣油催化剂的综合性能优于国内外参比催化剂。此外，海南炼化从装置改造和运行优化等多方面入手，逐步实现了该装置的高效运行。

中海油东方石化有限责任公司新建了一套0.60 Mt/a柴油液相加氢装置，以常一线油、常二线油、常三线油和催化裂化柴油为原料，生产国Ⅴ标准柴油。该装置于2017年1月首次开工产出合格产品，运行至今，总体运行平稳。由于原料油的变化，装置按照6种工况随时切换，造成装置能耗较高。针对液相加氢装置的不同加工工况进行了分析，并对影响装置长周期运行的问题进行了分析，提出了解决措施，为同类型装置的运行提供借鉴。

介绍了中国石油大学（北京）开发的新型密相气固流化床内构件——Crosser格栅的工作原理及其在改善流化床气固接触效果和抑制颗粒返混方面的效果，重点介绍了Crosser格栅作为内构件在催化裂化再生器和汽提器中的应用情况。工业装置中的成功应用结果表明，Crosser格栅可以显著强化流化床内的流化质量，还可以有效抑制颗粒的轴向返混，最终可以有效提升现有催化裂化装置再生器和汽提器的性能。最后，分析了Crosser格栅在甲醇制烯烃装置应用的可能性及其对反应器产品分布和再生器烧焦效果的改善作用。

为满足市场对加氢裂化装置多产重整原料的需要，开发了高性价比加氢裂化催化剂RHC-210，并在中型试验装置上开展了加氢裂化催化剂RHC-210的工艺参数影响研究、原料油适应性试验以及多产重整料的全循环工艺加氢裂化工艺研究等。结果表明采用RHC-210催化剂在不同工艺流程下加工多种原料均可实现多产重整料的目的，同时可兼产优质的喷气燃料、柴油和尾油，该催化剂具有活性高、重石脑油选择性好性价比优的特点。RHC-210催化剂工业应用结果表明，该催化剂在生产优质重整料的同时，可获得高烟点的喷气燃料和低BMCI的尾油。

针对酶促反应精馏技术中酶制催化剂的稳定性与成本问题，将南极假丝酵母脂肪酶B（CALB）通过疏水相互作用固定于大孔吸附树脂NKA中，通过聚乙二醇化修饰制备固定化脂肪酶NKA-CALB-PEG，与商业固定化脂肪酶Novozyme435相比，在稳定性和成本上显著改善。通过NKA-CALB-PEG催化乙酸乙酯-正丁醇酯交换反应动力学试验确定最优的反应条件为：搅拌速率300 r/min、催化剂用量10%、乙酸乙酯/正丁醇摩尔比1∶1、温度65 ℃。在333.15～348.15 K下，将试验数据拟合得到反应动力学方程，比较试验值与计算值，结果表明此宏观动力学方程具备合理性。

在冷模试验装置中对气液并流上流式反应器中的气泡特性进行了研究，考察了气体流量和液体流量对气泡Sauter平均直径、气泡上升速率和床层压降的影响。结果表明：气泡平均直径和气泡上升速率均随气体流量的增大和液体流量的减小而增大；气泡直径分布和气泡上升速率分布均沿反应器径向先增大后减小；床层压降随气体流量的增大而先增大后减小，但受液体流量的影响不显著。通过对试验数据进行无量纲分析，提出了气泡Sauter平均直径与液相雷诺数、气相雷诺数的关系式，结果表明该式能较好地预测气泡Sauter平均直径。

气液分布器是上流式液相加氢反应器重要的内构件，一般为带有多组气液上升管的多孔板分布器。在上流式三维床冷态实验装置中，采用高速摄像法研究了单个圆柱形上升管和文丘里上升管的气泡发生性能，并考察了气速和液速对文丘里上升管气泡发生性能的影响。结果表明，在相同操作条件下，与圆柱形上升管相比，文丘里上升管产生的气泡数量更多，气泡平均尺寸更小，更有利于气体的均匀分布，其气泡发生性能更好。在相同液速下，随着气速增大，微气泡分率略有增大，气泡Satuer平均直径变大，气泡尺寸分布变宽；在相同气速下，随着液速增大，微气泡分率增大，气泡Satuer平均直径变小，气泡尺寸分布变窄。

三次采油需要大量的高性价比磺酸盐类表面活性剂。以炼油厂馏分油为主要原料，AlCl3为催化剂合成混合烷基苯，再与发烟硫酸反应制备混合烷基苯磺酸盐，并评价合成样品的综合性能。结果表明，所制备的混合烷基苯磺酸盐与胜利油田Ⅰ、Ⅱ类油藏4个区块原油的界面张力达到了5×10^-3mN/m以下，对Ⅲ类油藏原油界面张力达到3×10^-2mN/m，且具有较宽的浓度窗口、较高的耐盐性能、较低的吸附性能、与聚合物较好的配伍性能，综合性能明显优于同类产品。红外光谱、质谱和碳数分布分析结果表明其组成比石油磺酸盐复杂，更接近于原油的组成。

以蛇纹石和纳米软金属（银、镍、铜）复配作为添加剂，采用往复摩擦磨损试验机考察不同复配体系添加剂在复合锂基润滑脂（简称润滑脂）中的减摩抗磨性能，用扫描电子显微镜和能谱仪分析表征磨痕表面的形貌和主要元素组成。结果表明：蛇纹石和纳米软金属复配作为添加剂可以有效改善润滑脂的减摩抗磨性能，3种复配体系中，当蛇纹石/银、蛇纹石/镍、蛇纹石/铜的质量比分别为4∶1，2∶1，4∶1时，润滑脂的减摩抗磨性能最好；在不同载荷条件下，蛇纹石/银润滑脂的摩擦学性能优于蛇纹石/镍润滑脂和蛇纹石/铜润滑脂。

为了优化复合钛基润滑脂的性能并降低其制备成本，结合膨润土润滑脂和复合钛基润滑脂的制备方法，探究了膨润土-复合钛基润滑脂的合成路线，并进一步优化其制备工艺和原料配方，以期制得性能优异的膨润土-复合钛基润滑脂。结果发现，两种润滑脂具有较好的相容性，采用高温炼制后加预制膨润土润滑脂工艺制得的膨润土-复合钛基润滑脂既保持了两种单一润滑脂的高滴点和抗磨减摩性能，又改善了膨润土润滑脂的机械安定性以及复合钛基润滑脂的胶体结构稳定性。

针对65号航空冷却液在过滤循环中出现泡沫较多的现象，对65号航空冷却液泡沫倾向性进行探究。按照石化行业标准《发动机冷却液泡沫倾向测定法（SH /T 0066—2002）》，利用冷却液泡沫倾向测定仪来评价65号航空冷却液泡沫倾向性，并进行水乙二醇溶液对照试验。结果表明，航空冷却液在低温和循环时间较长的情况下，其泡沫倾向性较大，而随着温度的升高和循环时间的缩短，泡沫倾向性有一定程度的改善；并且通过水乙二醇对照试验可知，冷却液的基础液泡沫倾向性较小。航空冷却液在过滤循环中出现的泡沫问题，是加入的添加剂所引起的。

现有测定石油产品中硫化物的方法包括GB/T 380燃灯法、微库仑法（电量法）、紫外荧光法、X射线光谱法等，其中紫外荧光法和X射线光谱法或将成为主流检测方法。传统的化学分离、分析测定硫形态的方法，正在逐步被更高效的气相色谱-硫选择性检测方法所替代。不同形态的硫化物对产品的金属腐蚀性能影响不同，其中硫化氢及元素硫对金属银和铜有强腐蚀性；硫醇及有机酸会增强单质硫的腐蚀程度；其他形态的烃基含硫化合物对金属腐蚀性能基本没有影响。

为评估杂质对己内酰胺产品质量的影响，向精制己内酰胺中添加芳香胺类、酮类、醚类、肟类和己内酰胺同系物等10种杂质，考察不同含量杂质对己内酰胺挥发性碱含量、色度、290 nm波长处吸光度、酸碱度、高锰酸钾吸收值的影响。结果表明：芳香胺类杂质对5项指标均有显著影响，痕量芳香胺类化合物的存在会导致己内酰胺产品质量不合格；2-甲氧基环己酮和2,3-环氧环己酮在己内酰胺中的含量增加，将导致挥发性碱含量、290 nm吸光度以及高锰酸钾吸收值升高，影响产品质量；痕量己内酰亚胺甲醚将导致己内酰胺产品碱度不合格，其质量分数每增加25 μg/g碱度约升高0.1 mmol/kg；环己酮肟对己内酰胺的挥发性碱含量和高锰酸钾吸收值有微弱影响；N-甲基己内酰胺对己内酰胺各指标均无影响。

节水减排是缓解炼化企业发展对水资源需求的必然要求。通过对标先进水平，总结了近20年中国石油化工股份有限公司在节水减排方面取得的成绩，在深入分析炼化企业用水构成和节水潜力基础上，提出了从进行污水回用、提高凝结水回收率、提高循环冷却水系统浓缩倍数、提高工艺物料的热联合程度和采用海水间接冷却技术等方面进一步降低企业水耗的途径。

以国内某石化企业延迟焦化装置加热炉为例，采用减压渣油为原料，在计算机模拟与分析的基础上，探讨焦化加热炉的动力学、物性及反应器模型等的模拟策略，建立加热炉的数学模型，经过现场模型验证和工况分析，可得到沿加热炉炉管轴向的温度、压力、流速及气液组成的分布。结果表明，模拟结果与现场值偏差较小，温度、压力等参数的分布趋势与宏观认识一致。建立的数学模型可用于现场加热炉的工况分析，为延迟焦化加热炉的设计、操作与优化提供理论支持。

基于异丁烯提纯反应精馏的特点，设计了塔顶蒸汽压缩式的热泵节能流程。利用Aspen Plus软件对全流程进行模拟，并提出了针对部分冷凝流程的热泵精馏模拟策略。从火用分析和技术经济的角度，全面对其进行能耗和经济性分析评价。案例研究结果表明：采用热泵节能技术的反应精馏过程，当压缩比为1.6时，能耗及总费用最低；且与常规反应精馏过程相比，采用热泵节能技术后单位产品能耗降低约87.5%，热力学效率提高32.7百分点，年操作费用下降64.4%，热泵投资回收期为1.5年。

综述了羧酸盐型聚合物、磺酸盐型聚合物和聚醚型聚合物3种无磷有机阻垢剂对碳酸钙、磷酸钙的阻垢性能和阻垢机理，从结构和阻垢性能的关系方面探讨了3类阻垢剂的阻垢特点。羧酸根与碳酸钙晶体表面的钙离子螯合，使碳酸钙晶体畸变为松散结构，抑制了碳酸钙的结垢；羧酸根与磺酸根或聚乙烯氧基链的协同作用抑制了磷酸钙的结垢。其中，羧酸根通过螯合作用锚定在无定型磷酸钙纳米颗粒的表面，磺酸根使无定型磷酸钙带负电荷从而分散磷酸钙垢，聚乙烯氧基链增加了磷酸钙的溶解性。对无磷有机阻垢剂的发展趋势进行了展望。