在氧化铝负载的钴催化剂上考察了微量贵金属助剂（Pt，Pd，Re）对费-托合成反应性能的影响。结果表明，3种助剂对催化剂性能的影响差别较大。在催化剂中添加质量分数为0.1%的Pt或0.1%的Re时，可以提高其费-托合成反应活性和C5+烃类选择性；添加质量分数为0.1%的Pd时，可以提高催化剂的费-托合成反应活性，但C5+烃类选择性降低。催化剂的X射线衍射、程序升温还原、H2-程序升温脱附分析结果表明，贵金属的加入改变了催化剂的还原温度，可以提高催化剂的还原度，并使活性金属在催化剂表面保持高分散度。

采用精制大豆油于固定床微反装置上考察硫对植物油加氢过程中催化剂活性和化学反应的影响规律。结果表明，硫流失是催化剂失活的主要原因，催化剂一旦失活，补硫仅能恢复其部分活性；进料中添加适量的硫可稳定催化剂活性。不同含硫化合物对催化剂的活性影响不同，H2S对植物油加氢反应的活性有促进作用，而少量噻吩可作为催化剂的硫源，稳定催化剂的活性，但添加量较大时，则会抑制催化剂的活性。此外，H2S和噻吩均可以促进植物油加氢过程中的脱羧基反应。

介绍了LOG-90高辛烷值型重油催化裂化催化剂的性能特点及在1.2 Mt/a催化裂化装置上的工业试验情况。结果表明：与空白标定相比，在干气和焦炭产率相当的前提下，装置总液体收率提高了0.11百分点，汽油研究法辛烷值提高1.57个单位。采用LOG-90催化剂后汽油辛烷值增加的主要原因是汽油中芳烃含量和异构烃的比例有较大的提高。

介绍了LDO-70重油降烯烃催化裂化催化剂在乌鲁木齐石化公司120万吨/年催化装置的工业应用情况。结果表明，与空白标定相比，总结标定油浆下降0.35%，干气和焦炭分别下降了0.50%和0.77%，装置总液收上升了1.69%，轻质油收率上升了1.45%，丙烯增加1.1个百分点，汽油辛烷值RON提高1.7个单位。LDO-70催化剂具有强的重油转化能力、良好的产品分布、增产丙烯和提高汽油辛烷值的特点。

采用水热反应法合成了一系列NiMo不同比例的多孔复合金属氧化物，用XRD、BET、SEM表征手段对其结构、孔性质等进行了表征，并将NiMo复合金属氧化物制备成非负载型NiMo加氢催化剂，在连续流动高压微反装置上考察了其加氢脱硫、加氢脱氮和芳烃加氢饱和反应活性。结果表明，这几种复合金属氧化物是具有钼酸镍铵晶相的物质，并且随着镍含量的增加，合成的NiMo复合金属氧化物的比表面积和孔容呈现线性增加的趋势，而孔径则表现出双介孔的特征。催化评价结果表明，当NiMo比例为1:1时，制备的非负载型催化剂具有最高的催化加氢性能，并采用“火山模型”对活性差异进行了讨论。

采用多次水解合并晶化结合母液循环使用的方法合成介-微孔复合分子筛AlSBA-15/HY，与常规合成方法相比，该法合成效率提高1倍，原料成本降低，减少了废酸水排放。采用浸渍法将Ni-W活性组分担载在AlSBA-15/HY载体上，制备复合分子筛加氢裂化催化剂NiW/AlSBA-15/HY。以大庆减压蜡油为原料，在200 mL一段串联加氢装置上，考察该催化剂的裂化性能。结果表明，在反应温度385 ℃、氢分压12.5 MPa、氢油体积比1 000、体积空速1.4 h-1的条件下，柴油馏分收率为52.84%，中间馏分油选择性为79.4％，重石脑油芳烃潜含量为43.5％，尾油BMCI值5.0，说明所制得的催化剂加氢裂化活性和中间馏分油选择性高，目标产品质量优。

通过对不同原料来源的生物喷气燃料的烃类组成分析，分析原料对产品的影响，同时与石油基喷气燃料比较，研究生物喷气燃料组成与石油基喷气燃料的差别，进一步与石油基喷气燃料调合，分析烃类组成和理化性能，比较生物喷气燃料与石油基喷气燃料性能。数据表明，生物喷气燃料的性能完全符合ASTM D7566附录2的要求，调合后的喷气燃料完全符和GB6537对3号喷气燃料的要求。

根据诺谟图，在已知原料完整馏程数据的条件下关联出平均沸点计算式，并关联出原料密度与温度的关系式，据此可以计算特性因子。依据原料的密度和10%馏出体积时的温度数据，建立了原料立方平均沸点的关联式，可以在催化裂化装置原料日常分析数据基础上进行特性因子计算，该关联式的计算结果与实际值的相对误差小于4%，具有良好的模拟精度。

以焦炭塔焦层为研究对象，假定成型焦层为中间孔道结构，以Visual Basic为平台，编制了中间孔道焦层模型含焦焦炭塔温度场计算程序，根据焦层降温放热量等于冷焦水汽化吸热量，对壁温给定、绝热和沸腾给热3种放热模式进行了数值计算和分析，并与现场操作数据进行对比。结果表明，由壁温给定模式和沸腾给热模式计算所得的冷焦水汽化速率接近现场实际值，绝热模式的计算结果与现场实际存在较大的偏差。

在前期工作的基础上，进一步考察了(NH4)2SO4无机氮的加入对喹啉降解的影响，并在降解喹啉最佳条件下，对菌株进行扩大培养，用于柴油脱氮。实验结果表明，营养盐与柴油体积比对柴油脱氮的效果影响不大，确定营养盐与柴油的最佳体积比为1.5:1，表面活性剂Tween80的加入能够提高柴油脱氮率，脱氮率从12.9％增加到16.7％；25 mL柴油中，Tween80的最佳添加量为0.175 g；较高的摇床转速可减小油水微粒的粒径，并提高溶解氧含量及脱氮效率，转速为250 r/min时，脱氮率提高到19.3%；菌株接种量为3 mL时，脱氮率为19.5%；脱氮次数对柴油的脱氮效果影响较小。

采用水热合成法制备了扁六角状纳米氧化铝，在制备过程中添加NaNO3，通过调整NaNO3的加入量来考察其对氧化铝的形貌和性质的影响。采用N2吸附-脱附 、XRD、TEM、HRTEM等表征手段对制备的样品进行了表征。实验结果表明：是否添加NaNO3以及NaNO3添加量的多少不会改变勃姆石及氧化铝的晶型，但会使氧化铝的侧面变厚，即（100）和（111）面的面积增加；NaNO3的添加量太大会导致氧化铝的比表面积和孔体积变小,孔径增加。

采用两种不同的减压渣油，对比分析了减压渣油直接焦化与溶剂脱沥青-焦化联合工艺实验，实验结果表明：采用溶剂脱沥青-焦化联合工艺，可以提高减压渣油的综合液收，减压渣油丙烷脱沥青-焦化联合工艺相对于直接焦化工艺液收提高9.61百分点；减压渣油丁烷脱沥青-焦化联合工艺相对于直接焦化工艺液收提高14.28百分点。

在小型固定流化床实验装置(FFB)上，采用MLC-500裂化催化剂，在空速5 h-1、剂油质量比8、反应温度460～540 ℃的条件下对顶循环油裂化性能进行研究。结果表明，在裂化过程中，有17.41%的顶循环油转化为汽油馏分，有利于提高催化裂化汽油产率；液体产物中低碳数、高辛烷值组分含量高，催化裂化汽油产物中芳烃质量分数达50%以上。汽油产物中的芳烃主要来自于顶循环油中烷基苯的裂化反应，该途径的贡献超过75%。在此基础上，提出顶循环油中各组分在催化裂化过程中的理想反应模式。

介绍催化裂化装置油浆系统垢质形成的机理，分析油浆系统垢质的来源，结合催化裂化装置运行的实际情况提出抑制结垢的措施。催化裂化油浆垢质主要由催化剂、焦炭及少量金属化合物组成，主要来源于油气管线内结焦，其次是油浆在分馏塔塔底河循环过程结焦以及催化剂的沉积。通过稳定装置的运行条件、防止油气管线的垢质带入油浆循环系统、添加油浆阻垢剂减缓垢质生成等措施可以抑制结垢。

介绍针对催化裂化(FCC)汽油清洁化开发的深度加氢脱硫和烯烃定向转化相耦合的FCC汽油加氢改质GARDES技术的工艺配置、催化剂的设计理念、工业试验情况及满足国IV排放标准兼顾满足国V排放标准的清洁汽油的中试评价情况。工业试验标定结果表明：所得产品可作为满足国IV排放标准的清洁汽油调合组分，在烯烃体积分数降低16百分点的情况下，辛烷值损失为1.0个单位。对于不同硫含量FCC汽油的中试评价结果表明：在目标产品为满足国IV排放标准要求的清洁汽油调合组分时，脱硫率为69%～89%、辛烷值损失为0.3～0.5个单位；在目标产品为满足国V排放标准要求的清洁汽油调合组分时，脱硫率为88%～96%、辛烷值损失为0.7～0.9个单位。

宁波镇海炼化利安德化学有限公司环氧丙烷/苯乙烯(PO/SM)废气催化氧化装置采用WSH-2催化剂处理PO/SM主装置产生的废气，在废气量约85 000 m3/h、反应进口非甲烷总烃质量浓度2 800 mg/m3、氧质量分数2%～4%、反应器进口温度260~330 ℃的条件下，处理后的净化气体符合国家《大气污染物综合排放标准》（GB 16297－1996）和《恶臭污染物排放标准》（GB 14554—93）要求，该技术具有很好的推广意义。

利用高剪切分散乳化机将聚α-烯烃中的微量水均匀分散，采用润滑油泡沫特性测定法、石油产品运动黏度测定法、石油产品黏度指数计算法、闪点测定法(宾斯基-马丁闭口杯法)、热重分析法分别评价微量水对高黏度聚α-烯烃理化性能的影响。结果表明：质量分数为0.001 %和0.005 %的微量水可以降低聚α-烯烃的100 ℃运动黏度和黏度指数，能有效改善高黏度聚α-烯烃生成泡沫倾向和降低泡沫稳定性能，而对其闪点（闭口）和热重性质基本没有影响。

对润滑油白土精制装置投产以来的运行情况进行分析，针对装置的现状，分析了装置运行中存在的技术问题，并进行了相应的改造。工艺技术改造包括原料油流程的调整、增设原料脱气塔、新增络合脱氮工艺、解决蒸发塔顶真空系统腐蚀问题；设备技术改进包括板框式压滤机的更换、白土加料器的更换、脱气塔低抽出油泵的改造、解决水环式真空泵的结垢问题等。改造后，润滑油白土精制装置运行的技术水平得到提高，取得了较大的经济效益和社会效益。并就目前存在的问题提出了解决方案。

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗分析，结合装置的实际生产情况，指出装置的节能降耗方向。通过提高装置运行负荷、优化装置进料结构和操作条件、实施机泵叶轮切削和改造余热锅炉等措施，有效地降低了装置能耗，2012年装置能耗累计值为1 602.1 MJ/t，刷新了国内同类装置能耗记录。与设计值相比，该催化裂化装置实施各类节能降耗措施后，加工成本可降低6 738万元/a，对国内其它炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。

以某石油公司567 kt/a轻石脑油异构化装置为例，对装填Pt/Cl-Al2O3低温异构化催化剂的C5/C6烷烃异构化装置流程进行模拟、优化，确定“脱异戊烷+一次通过+脱异己烷+脱戊烷”流程为该装置最佳工艺流程，产品异构化油的设计RON达到90.77%～91.23，蒸汽压为95.15～96.50 kPa，设计产品液体收率为97.22%～97.50%。该思路和方法可供国内C5/C6烷烃异构化装置工艺流程方案的选择和优化设计借鉴。