使用Aspen Plus流程模拟软件，采用RKS-BM和NRTL相结合的物性方法，对200 kt/a甲醇制汽油过程进行全流程模拟。模型计算中C6+馏分采用68～201℃虚拟组分表示，考察了将甲醇转化为汽油（MTG）过程的最终产物分布、汽油收率、汽油性质以及装置能耗。计算结果表明，MTG最终的汽油收率不仅与反应器出口C5～C10组分的收率有关，也和汽油的雷氏蒸气压（RVP）密切相关，与汽油馏分中C4组分含量成正比。MTG过程的能耗主要是蒸汽和电的消耗，其中循环气压缩机的电耗占全装置能耗的40.2％。MTG工艺过程中可利用反应热产生中压蒸汽，不仅可回收MTG装置多余的热量，而且使整个装置的能耗大大降低。

对催化裂化催化剂焙烧尾气回收分级器进行参数调节试验，得出操作参数对焙烧回收粉体的分级效果的影响规律，优选出最佳分级操作条件为：总风量2 620 m3/h、分级轮转速930 r/min、一次风量占92%、二次风量占8%。在此操作条件下，对于小于20 μm颗粒的质量分数为64%左右的原料，分级出的粗粉和细粉中小于20 μm颗粒的质量分数分别为15.2%和92.5%，牛顿分级效率为78.2%，计算得到的理论分级切割粒径为26.5 μm。

总结了中国石化镇海炼油化工股份有限公司在炼化一体化资源优化已开展的一些探索性工作。详细介绍了石脑油、加氢裂化尾油、催化裂化干气、炼油厂轻烃和乙烯芳烃抽提抽余油等原料以及氢气资源的优化利用，对国内同类型炼化一体化石化企业的总加工流程设计和优化具有一定的借鉴意义。

对中国石化西安石化分公司现有柴油加氢装置进行标定，掌握装置的平稳运行能力；根据柴油加氢原料油性质及产品要求，核算加氢后全厂柴油质量平衡。通过更换高效加氢脱硫催化剂、改造原料油过滤器、增设热媒水换热器及润滑性改进剂加药设施等措施，可实现高空速下生产超低硫柴油，在低成本条件下实现了柴油质量升级，为顺利供应满足国Ⅲ排放标准的柴油提供了保障，取得了良好的经济效益和社会效益。

具有中国石化自主知识产权的柴油液相循环加氢技术在中国石化石家庄炼油化工股份有限公司实现首次工业化成功应用。结果表明：采用该技术生产的柴油满足车用柴油国Ⅳ排放标准要求；实际标定时，原料采用部分直供，装置能耗为298.87 MJ/t，如果装置按照设计全部为热进料，该装置能耗为242.02 MJ/t，远低于传统滴流床工艺418 MJ/t左右的平均能耗。

中国石化洛阳分公司建立了延迟焦化装置产生弹丸焦的临界卡边操作体系，即通过不断提高反应温度、降低循环比和反应压力等措施，使焦化反应无限接近于弹丸焦生成时的临界状态，以达到焦化装置液体产品收率最大化。同时提出了以焦炭塔C点中子料位计指示值、急冷油量、C点壁温以及焦炭塔工况为手段的弹丸焦产生预判体系，为产生弹丸焦临界卡边操作提供了安全保障和依据。

炼油厂汽油脱硫精制过程会产生大量的恶臭有害碱渣。中国石化某分公司汽油碱渣采用氧化、碳化中和及汽油抽提脱酚LiFT-CR工艺进行处理，通过调整碱渣氧化时间、氧化温度和碳化中和时二氧化碳流量，控制氧化后碱渣中活性硫化物质量分数不超过100 μg/g、碳化后废水pH在8.5~9.5之间，碱渣处理后形成的废水能达到污水处理场排放要求，同时可保证抽提后汽油的各项质量指标合格。

采用浸渍法制备了不同Pt含量的Pt/SBA-15催化剂，采用X射线衍射（XRD）、X射线荧光光谱（XRF）、N2吸附-脱附和透射电镜（TEM）等方法对催化剂样品进行表征，并以正庚烷为模型化合物，考察了Pt/SBA-15与传统重整催化剂PR-D机械混合复合催化剂对重整反应的催化性能。结果表明，与单独使用PR-D催化剂相比，采用Pt/SBA-15与PR-D以质量比1:9机械混合的复合催化剂时，正庚烷转化率基本相当，气体产率有所降低，液体收率有所升高。采用1.0%Pt/SBA-15与PR-D以质量比1:9机械混合的复合催化剂时，芳烃产率较单独使用PR-D时增加3.2百分点。

采用间二甲苯(MX)异构化探针反应，考察ZSM-5分子筛在热处理和酸处理改性条件下对酸性质的影响，对酸中心与二甲苯转化反应的关系进行研究。结合Py-FTIR、NH3-TPD和27Al NMR等表征，结果表明，高温焙烧使部分酸中心的酸性质发生变化，提高了分子筛中L酸的比例；酸处理使分子筛中的部分骨架铝脱除，形成非骨架铝，降低B酸中心的同时，提高了L酸中心的量。将两种方法处理后的ZSM-5分子筛用于MX转化反应，结果表明，在MX异构化活性一致的前提下，L酸比例增大，歧化反应也随之增加，证明歧化反应与L酸中心的催化相关。

以次磷酸镍和氢氧化铝干胶粉为原料制备Ni2P/γ-Al2O3催化剂；用X射线衍射、氮气吸附脱附和透射电子显微镜等分析测试技术对催化剂结构进行表征。结果表明，负载Ni2P质量分数为15%的Ni2P/γ-Al2O3催化剂的比表面积为166 m2/g，其活性组分Ni2P在γ-Al2O3上具有良好的分散性，颗粒粒径为5~7 nm。以环己烷为模型化合物，在微型固定床反应器上对该催化剂的脱氢反应性能进行评价，在反应温度为420 oC，反应压力为0.5 MPa，质量空速为1 h-1、氢油摩尔比为0.24的条件下，环己烷转化率为98.0%，产物中苯选择性为99.8%。Ni2P/γ-Al2O3催化剂具有较高的环己烷脱氢活性和选择性。

采用两种不同方式加入硅、磷复合助剂，即SiO2在干胶粉的制备过程中加入和P2O5在载体的制备过程中引入（方式 ①）、SiO2和P2O5都在载体的制备过程中引入（方式 ②），制备了含硅、磷复合助剂的MoNiP/Al2O3催化剂，对其进行了BET、H2-程序升温还原（H2-TPR）、拉曼光谱、X射线光电子能谱（XPS）等表征，研究了复合助剂加入方式和加入量对催化剂孔性质、活性金属配位结构、还原性质以及金属与载体之间相互作用的影响。同时，以含有一定量噻吩、哌啶和萘的液体石蜡为原料，采用微型反应器对催化剂的加氢活性进行评价。结果表明：在相同复合助剂加入量的条件下，以方式 ② 加入复合助剂制备的MoNiP/Al2O3催化剂的加氢脱硫活性高于以方式 ① 加入复合助剂时制备的催化剂，但催化剂的加氢脱氮活性却相反。当复合助剂中SiO2/P2O5质量比为2.5时，催化剂的加氢活性最好，催化剂中八面体配位的钼物种所占比例最高，H2-TPR还原峰的耗氢量最大，活性金属钼与氧化铝的相互作用最弱。

采用N2吸附-脱附和NH3-TPD分析手段，考察了ZSM-5分子筛硅铝比和晶粒粒径对载体孔结构和酸性的影响，并以正庚烷和环己烷为原料，考察了硅铝比和晶粒粒径对催化剂加氢裂化性能的影响以及Pd负载量对双功能催化剂加氢裂化性能的影响。结果表明：随着硅铝比增大，催化剂的酸性中心数量减少，加氢活性中心数量相对提高，在抑制二次裂化的同时，可提高异构化选择性；而分子筛晶粒粒径的变化对载体外比表面积的影响不大，分子筛晶粒粒径的降低，使催化剂的酸度略有减小，但对催化剂的活性改进有限；分子筛载体负载Pd后，改变了反应路径，使催化剂的加氢裂化性能明显提高，当负载量大于0.4%时，催化剂的加氢转化活性趋于稳定，成为平衡双功能催化剂。

针对硫磺回收装置开工过程中常用的加氢催化剂克劳斯尾气预硫化技术存在开工时间较长、开工烟气SO2排放量较大的问题，中国石化镇海炼化分公司在第二套100 kt/a硫磺回收装置开工过程中应用了尾气加氢催化剂超前硫化技术，分析了该技术的优势和难点，以及装置投产后的运行情况。结果表明，尾气加氢催化剂超前硫化技术的应用能够满足硫磺回收装置长周期运行工况的需要，并能缩短装置开工时间，节约装置开工燃料、电等消耗，减少装置开工期间的SO2排放量。

以某油田二元复合驱采出液为研究对象，对比常规聚驱采出液，分析了其理化特性及微观形态；并利用瓶试法及光散色法研究手段，结合其理化特性及现场工艺特点评选开发了DS高效破乳剂。结果表明，在DS投量50 mg/L条件下，采出液油水分离快速，1 h后水相含油仅224.2 mg/L，体系稳定性参数SI高达14.95（现场剂SI仅6.31），破乳效果显著优于现场剂，满足现场需求。

采用中国石化抚顺石油化工研究院（FRIPP）开发的STRONG沸腾床渣油加氢工艺，在中试装置上考察了伊朗与沙特轻质混合减压渣油在不同工艺条件下反应产物的四组分组成变化，并通过斑点试验、胶体稳定性指数及不稳定性参数法对反应产物稳定性进行了考察。结果表明：斑点试验可以直观预测反应产物体系胶体稳定性的变化趋势，转化率在43%左右时，斑点成像图中出现明显内斑，体系开始变得不稳定；胶体稳定性指数可定量预测反应产物体系的稳定性变化，转化率在43%左右时，胶体稳定性指数为0.7左右，此后稳定性指数明显下降，体系变得不稳定，这与斑点试验预测结果相符；不稳定性参数是对整个渣油反应体系抗稀释能力的整体考量，可以准确地定量反映渣油加氢反应产物体系在加氢过程中稳定性的变化，当不稳定性参数达到极大值（36）后，所考察渣油加氢产物体系的稳定性开始明显变差。实际应用中，可以以不稳定性参数法为主，以斑点试验法为辅，协同判断待测油样的稳定性情况，进而为工业生产提供指导。

以NaBH4为还原剂，SnCl2、SbCl3为金属前躯物，制备了SnSb金属间化合物，研究了SnSb金属间化合物对沙特中质原油的脱硫性能。通过扫描电镜-X射线能谱（SEM-EDS）分析脱硫反应前后SnSb合金的形貌及表面元素与含量，应用气相色谱-脉冲火焰光度检测器（GC-PFPD）定量表征了反应前后沙特中质原油的汽油、柴油馏分中硫化物的变化情况，探讨SnSb金属间化合物的电化学脱硫机制。结果表明，SnSb金属间化合物对结构简单的活性硫化物脱除率较高，对噻吩类结构复杂的硫化物脱除率相对较低。硫化物在SnSb金属间化合物表面可发生破坏性吸附反应，高温焙烧、NaOH溶液清洗、甲苯清洗3种再生方式均可使SnSb金属间化合物的脱硫活性得到一定程度的再生，其中甲苯清洗法的再生效果最好。

采用萃取蒸馏法对FCC轻汽油进行脱硫实验，对脱硫溶剂和脱硫工艺条件进行评选。结果表明：最佳脱硫溶剂为TSJ，在蒸馏级数为2、剂油体积比为0.4、FCC轻汽油进料空速为1.5 h-1的条件下，FCC轻汽油A的硫质量分数从114 μg/g降至48.2 μg/g，脱硫率为57.72%， 收率为99.20%，达到国Ⅳ排放标准（汽油硫质量分数不大于50 μg/g）；用N2对TSJ富液再生、脱硫循环5次后，FCC轻汽油A的脱硫率基本保持不变。TSJ对原料的适应性良好，对多种FCC轻汽油进行萃取蒸馏脱硫实验，都可得到较高的脱硫率和收率。

针对中国石化荆门分公司生产的120BS光亮油在低于5 ℃的环境下存储一定时间后出现絮状物的情况，对絮状物的成因及解决方案进行攻关。在实验室分析絮状物的组成结构，对不同加氢改质条件的含蜡基础油进行脱蜡试验，并在工业装置上进行了防止光亮油出现絮状物的生产实践。结果表明：光亮油中出现的絮状物为正构烷烃、支化度低的链烷烃和带长侧链的环烷烃等高凝点组分；通过优化原油比例、控制丙烷脱沥青、糠醛精制和加氢改质各生产环节工艺条件，可为酮苯脱蜡装置提供优质原料；在原料性质稳定的前提下，酮苯脱蜡装置采取严格控制滤机温洗操作、降低溶剂水含量、控制好冷却速率、优化工艺条件等措施可以生产出没有絮状物、质量符合中国石油化工股份有限公司120BS光亮油标准要求的API Ⅱ类基础油。

使用自主研制的复合剂调制了手动变速箱油。使用SRV试验机对油品的抗磨损性能及摩擦性能进行了考察，使用三维形貌仪对油品的磨斑表面进行了分析，并与参比油进行了对比。最后通过SSP180台架试验验证了参比油和研制油的摩擦耐久性。试验结果表明：油品在选用的SRV试验条件下的摩擦特性与台架试验的同步耐久性对应性良好，具有较大的摩擦系数（0.115以上）且保持平稳或上升的变化趋势，具有较小的磨斑（平均磨斑直径小于0.45 mm）且磨斑形貌好的油品能够顺利通过SSP180同步耐久性台架试验（循环10万次）。

采用润滑油薄层油膜微氧化试验与红外光谱分析联用技术，模拟合成航空润滑基础油聚α-烯烃在设定条件下的氧化后沉积物含量、油样质量损失与甲基吸收峰的红外光谱面积比(CSI)随氧化时间的变化关系。结果表明：油样经氧化90 min后即开始产生沉积物，随着氧化时间的延长，油样的质量损失和沉积物含量逐渐增加；氧化油样的CSI值先增大后减小，氧化程度逐渐加深，在230 ℃下良好的热氧化安定性可保持90 min左右。