路的起点是原始创新和创造发明，所以首先探讨了什么是原始创新和发明创新，以及它们构思形成的途径。然后总结了国内将发明、创新用于改变现有企业发展方式的成功经验，探讨了国外转变经济发展形成新兴产业的成功途径。最后归纳总结了从创新发明到转变经济发展方式之路。

选用劣质重油裂化接触剂，采用BET，NH3-TPD，SEM-EDX等手段对不同铁含量的重油裂化接触剂进行表征，利用轻油微反装置测定不同铁污染量接触剂的微反活性，利用固定流化床评价装置对铁污染接触剂进行重油裂化性能评价。结果表明，接触剂经铁污染后其比表面积、孔体积、总酸量、微反活性都有不同程度的下降，而孔径分布变化不大；环烷酸铁源污染铁可以进入到催化剂的体相中，在接触剂表面未发现明显的富集；铁污染接触剂使塔河常压渣油裂化产物分布发生明显变化。

选用一种ZSM-5分子筛，采用适当的沸石外表面改性方法制备了一种C8芳烃择形脱乙基催化剂。该催化剂的适宜制备条件为：使用分子筛硅铝比为A的ZSM-5；以一种适当的含硅化合物对催化剂进行1次液相沉积改性；硅烷化焙烧过程中空气流速为（D+100～D+200）mL/min；金属铂负载量为E%。该催化剂能使进入沸石孔道的乙苯高效脱除乙基，同时具有抑制二甲苯歧化和烷基转移副反应的功能。在反应温度为400℃、反应压力为1.8 MPa、氢油摩尔比为1、空速为15 h-1的条件下，在所制备的C8芳烃择形脱乙基催化剂作用下，乙苯转化率达到90.19%、二甲苯收率达到98.81%。

采用浸渍法分别制备了以Al2O3，SiO2，ZrO2，MgO，MgAl2O4为载体的MoO3质量分数为5%的Mo基催化剂，利用XRD，BET，NH3-TPD，H2-TPR等分析手段对催化剂进行表征，同时考察不同载体的Mo基催化剂对异丁烷脱氢反应的催化性能。结果表明，Mo/MgAl2O4催化剂具有最佳的异丁烷脱氢反应催化性能，在反应温度为560 ℃的条件下，异丁烯的单程收率可达33.00%。这主要是由于与其它载体相比，以MgAl2O4为载体的Mo基催化剂具有适宜的比表面积，有利于活性Mo物种的分散；此外，该催化剂具有适量的弱酸性位及合适的氧化还原性，可有效地活化异丁烷，并有利于产物异丁烯的脱附，从而保证了较高的烯烃选择性。

制备了一种油溶性加氢催化剂。紫外光谱（UV）和红外光谱（IR）分析结果表明，合成产物含有目标有机基团的特征吸收谱带；原子吸收光谱（AAS）分析结果表明，催化剂活性组分Mo质量分数为5.44%；油溶性试验结果显示，该催化剂不溶于水、具有良好的有机溶剂互溶性。在高压反应釜中考察了反应温度、反应压力及催化剂加入量对委内瑞拉重油悬浮床加氢活性的影响，结果表明：油溶性催化剂对委内瑞拉劣质重油的悬浮床加氢反应具有较高的催化活性；当催化剂加入量为200 μg/g、反应温度为430 ℃、反应压力为8.0 MPa时，单位生焦轻油收率达42.69%。

以水合无机硝酸锆为锆源、水合氯化铬为铬源，采用直接合成法制备含铬介孔氧化锆分子筛，并分别将纯相介孔氧化锆和掺铬介孔氧化锆经硫酸溶液浸渍制备相应的固体超强酸；采用X射线衍射、氨程序升温脱附等方法对所制分子筛及超强酸的物相及表面酸性进行表征，考察铬的掺入量及三乙醇胺的加入对合成产物的物相及性能的影响，并对超强酸催化正戊烷异构化反应活性进行评价。结果表明：铬的掺入使得氧化锆的四方相稳定存在，减少了向单斜相转化的可能性，增加了介孔氧化锆的热稳定性；三乙醇胺的加入使得含铬介孔材料的有序度增加，并有利于铬的均匀分散；在介孔氧化锆中掺铬后增加了固体超强酸的催化活性，不论是正戊烷转化率还是异戊烷选择性及收率都非常稳定，产物异戊烷的选择性在40 %左右、收率在10 %左右。

采用正丙基三乙氧基硅烷（Pr-TES）对SAPO-11分子筛晶种进行有机硅烷化，于环己烷-正丁醇体系合成出小粒径SAPO-11分子筛（H-SAPO-11-S）。采用X射线衍射、扫描电子显微镜、N2吸附-脱附、吡啶吸附红外光谱等表征方法研究H-SAPO-11-S的物化性质，并与常规法合成的H-SAPO-11-N进行对比，结果表明：Pr-TES晶种硅烷化可以合成出纯相的SAPO-11分子筛，平均粒径由常规法合成的8.0 μm减小到1.0 μm；与H-SAPO-11-N相比，H-SAPO-11-S具有更高的外比表面积、孔体积与中强B酸含量。进一步评价了催化剂对正十六烷临氢异构化反应的催化活性，结果表明，与Pt/H-SAPO-11-N相比，Pt/H-SAPO-11-S具有更高的异构化活性与异构体选择性。

以加氢裂化催化剂A的加氢裂化实验结果为基础，建立了减压蜡油加氢裂化六集总动力学模型。六集总的划分原则以实际加氢裂化产品切割方案为参照，具体划分如下：按固定馏程间隔把石油馏分（原料油和生成油）划分为六个集总，即减压蜡油-加氢裂化尾油（>360 ℃）、柴油馏分（290~360 ℃）、航空煤油馏分（175~290 ℃）、重石脑油（65~175 ℃）、轻石脑油（<65 ℃）和炼厂气（C4－）。在Matlab 2011b数值计算软件上，利用非线性最小二乘法对动力学模型参数进行了优化回归。通过统计分析，忽略了部分集总间的反应。模型预测所得加氢裂化产物收率与实验结果的最大偏差为1.80%，满足工业应用要求。

以AlCl3?6H2O为铝源、NaOH为沉淀剂，采用水热合成法制得AlOOH和AlOOH纳米片，焙烧后得到相同形貌的Al2O3。通过X射线衍射、透射电子显微镜、傅里叶变换红外光谱对样品进行表征。结果表明：所制样品为γ-AlOOH，焙烧后转变为γ-Al2O3，结晶度高，每个纳米棒及纳米片均为单晶；n（OH－）/n（Al3+）对AlOOH和Al2O3的形貌有较大影响，随着n（OH-）/n（Al3+）的增大，AlOOH的长径比逐渐减小，最终成为纳米片；Al2O3纳米棒表面有2种类型的羟基，分别归属于（110）晶面HO-μ2-AlⅥ和（100）晶面HO-μ3-AlⅥ，Al2O3纳米片表面有4种类型的羟基，分别归属于（111）晶面HO-μ3-AlⅥ、HO-μ2-AlⅥ和（110）晶面HO-μ2-AlⅥ和HO-μ3-AlⅥ。

在循环流化床冷模实验装置上对安装2种环管喷嘴提升管的气固流动结构进行研究，根据气体和颗粒的分布情况，计算了使用2种喷嘴情况下的提升管相对气固接触效率(RCE)和截面平均气固接触效率(CCE)，并进行了比较。结果表明:使用喷嘴B时，提升管的颗粒浓度、气固接触效率均优于使用喷嘴A时，但随着提升管高度的增加，使用2种喷嘴时的情况趋于一致。

炼化企业双膜系统反渗透单元浓水的COD浓度高、难生化降解且盐含量高，因此很难处理。尝试采用臭氧联合光电催化氧化技术处理炼油废水反渗透浓水，效果较好。考察了水中臭氧浓度、废水pH、废水温度对该体系运行效果的影响，结果表明：水中臭氧浓度及废水pH对处理效果有一定影响，而温度影响不大； 对于COD浓度为200~250 mg/L、石油类浓度为15~18 mg/L的进水，采用该技术在废水pH=9、水中臭氧浓度16 mg/L、臭氧预曝气时间10 min、光电催化单元停留时间60 min的条件下进行处理后，出水COD浓度低于50 mg/L、石油类浓度低于0.5 mg/L，完全满足企业对出水水质的要求。

针对塔河原油所产沥青闪点低的情况，对影响沥青闪点的因素进行分析，并提出提高沥青闪点的措施。通过分析塔河原油的性质，并与科威特原油性质进行比较，认为沥青质含量过高是导致减压渣油闪点低的主要原因。通过优化原料及工艺，采用塔河原油掺炼催化裂化油浆的强化蒸馏技术，可显著提高沥青产品的闪点。工业生产中掺炼1%催化裂化油浆，减压渣油闪点可提高1.6 ℃，将所得减压渣油再与母液调合，可生产高品质的道路石油沥青，同时可以使中国石油化工股份有限公司丰富的催化裂化油浆得到更合理的应用。

以仪长管输原油的减压渣油为主要原料，采用第二代RHT系列渣油加氢催化剂,在中国石化长岭分公司1.7 Mt/a渣油加氢装置上成功实现工业应用。结果表明:第一周期使用的RHT系列催化剂连续运转长达426天，表现出良好的活性和稳定性，装置实现了长周期运转，产品质量达到了设计要求。

总结了克拉玛依石化公司焦化装置稠油原料中大比例掺炼柴油的经验。针对轻油组分含量超高引起的电脱盐超电流、设备异常运行、焦粉携带、柴油拔出率低等问题,对装置加工量、原料换热及分馏塔侧线进行了优化调整和技术改造。使稠油掺柴油后，蜡油收率降低，汽、柴油收率超过了计算模拟值，优化了装置产品分布，保证了装置高效及长周期运行。

介绍了中国石化洛阳分公司延迟焦化装置甩油处理技术改造及应用效果。结合装置现有流程，对高温甩油（大于200 ℃）处理流程进行改造，增加甩油至蜡油混合出装置跨线，改甩油回炼流程为甩油和蜡油混合出装置流程，保证了焦炭塔预热过程中分馏塔操作的稳定性。

中国石油华北石化公司针对其生产的MTBE中硫质量分数高达457ug/g，无法作为生产满足京V或国V排放标准的汽油的调合组分的情况，研究制定了MTBE原料C4降硫方案并进行了应用。MTBE原料C4降硫方案为：双脱部分采用纤维膜接触器技术对液化气脱硫醇工艺进行改造；气体分馏装置充分利用催化裂化装置的低温余热，增设轻、重C4分离塔；优化催化裂化装置操作。上述方案实施后， MTBE中总硫质量分数降低至13ug/g，为调合生产满足京V排放标准的汽油提供了可能性。

针对中国石化济南分公司催化裂化精制汽油铜片腐蚀经常不合格，并导致成品调合罐样品常常出现铜片腐蚀不合格的情况，对原因进行分析并提出应对措施。结果表明，成品汽油铜片腐蚀不合格的原因是第一套催化裂化装置（简称一催化）的精制汽油中含有多硫化物等活性硫化物，单质硫和多硫化物经过氢氧化钠乙醇溶液洗涤后可以被除去，使汽油铜片腐蚀情况改善。一催化精制汽油中的活性硫化物可能来自直馏汽油中的单质硫。通过更改工艺，将含有单质硫的一催化稳定汽油全部改进S Zorb装置，剩余的二催化稳定汽油进入脱硫脱臭单元，彻底解决了成品汽油铜片腐蚀不合格的问题

油品泄漏会导致循环水水质的变化，从而影响循环水系统中缓蚀阻垢剂的作用效果。本课题在考察柴油泄漏对氨基三亚甲基膦酸(ATMP)、羟基乙叉二膦酸(HEDP)、溶菌酶、漆酶等缓蚀阻垢剂的作用效果影响的基础上，通过将ATMP与溶菌酶、漆酶复配，解决了传统缓蚀剂在柴油泄漏情况下消耗量大、作用效果差的问题。当循环水中混入80 mg/L的柴油， 溶菌酶、ATMP和漆酶浓度分别为10，30， 40 mg/L时，碳钢的腐蚀速率控制在0.008 mm/a以下，缓蚀率可达95%以上。

通过能量衡算分析了高效脱硫溶剂（XDS）的再生塔能耗构成。结果表明，加热胺液所需热量是再生塔再沸器热负荷的主要构成部分，对整个脱硫系统能耗影响最为显著。采用Aspen HYSYS流程模拟分析提高贫液中XDS含量对炼厂气脱硫系统再生塔能耗的影响，并在干气/液化气脱硫装置上进行了工业验证。模拟计算结果表明，提高贫液中XDS含量并降低其循环量可以在保证净化效果的前提下降低再生蒸汽耗量。工业试验结果与模拟值相吻合，贫液中XDS质量分数由23.82%提高到44.40%，再生塔的富液流量和相应的蒸汽耗量可分别降低20.4%和20.6%，节能降耗效果明显；XDS溶剂系统发泡倾向与腐蚀性均维持在较低水平，脱硫系统运行平稳。

为了优化产品结构、提高目标产品收率、实现装置运行效益最大化，中国石化北京燕山分公司将在线分析仪器与先进过程控制系统集成应用，开发了常减压蒸馏装置喷气燃料收率最大化前馈系统。应用结果表明，该系统解决了常规操作控制模式对追求装置目标产品收率所带来的滞后问题，从传统的单回路操作提升为拥有实时前馈的多变量的系统操作，提升了装置的创效能力。