在小型固定流化床装置，采用不同加氢深度轻循环油重馏分与加氢蜡油原料混合，考察不同混合比例原料催化裂化反应情况。结果表明：采用中等加氢深度的加氢循环油与加氢蜡油混合时，随着加氢循环油混合比例的增大，干气、焦炭、汽油、液化气产率逐渐降低，与计算结果相比，加氢循环油混合比例为90%，50%，10%时，干气产率降低幅度分别为22.22%，13.13%，3.17%，焦炭产率降低幅度分别为23.68%，22.05%，17.11%；采用高加氢深度的加氢循环油与加氢蜡油混合时，随着加氢循环油混合比例的增加，干气、焦炭、液化气产率逐渐降低，汽油产率逐渐增加，与计算结果相比，深度加氢循环油混合比例为90%，50%，10%时，干气产率降低幅度分别为4.34%，16.49%，9.52%，焦炭产率降低幅度分别为10.52%，30.16%，29.30%。

拓宽直馏煤油馏分（提高直馏煤油的终馏点）可以增产喷气燃料，但馏分拓宽后会导致原料油的硫、氮含量增加，同时也会导致烟点降低和冰点升高。对馏分拓宽的直馏煤油进行低压加氢工艺试验，研究结果表明较高的反应温度、较低的体积空速有利氮化物的脱除，但在高温情况下会导致产品的色度下降。对低压加氢工艺流程进行优化升级，开发了生产喷气燃料的低压直馏煤油加氢新工艺。与常规工艺相比，该新工艺具有较强的加氢性能，同时还具有改善喷气燃料产品颜色的性能。

针对现有技术的不足，采用超重力技术强化液化气碱洗脱硫醇的碱液再生过程，开发了环保型液化气深度脱硫（LDS）成套技术，使硫醇钠氧化反应的转化率提高至95%以上，二硫化物的分离率提高至98%以上，实现了循环碱液的高效再生。在中国石油A石化0.30 Mt/a液化气脱硫醇装置上的工业应用结果表明，以胺洗后硫醇硫质量分数为80 μg/g的催化裂化液化气为原料，经LDS技术处理后，产品液化气的硫质量分数不大于10 μg/g，同时新鲜碱液消耗较采用Merox技术时降低90%以上，全厂经济效益增加近1 100万元/a，碱渣排放接近零，环保效果显著。

中海油气（泰州）石化有限公司1.0 Mt/a连续重整装置采用改进后的逆流移动床连续重整技术进行设计和应用。优化后的逆流连续重整装置压力分布正常，运行平稳。标定结果表明，国产PS-Ⅵ催化剂在轻微硫、氮中毒、原料芳烃潜含量（简称芳潜）比设计值低5.7百分点的情况下，装置的纯氢产率为3.53%，C5+收率为89.63%，脱戊烷油的芳烃质量分数为77.44%，催化剂粉尘产生量为3.99 kg/d。PS-Ⅵ在逆流连续重整装置上显示出良好的活性、选择性、抗磨性能和较好的抗硫氮冲击能力。

辽河石化公司由加工大庆原油改为加工辽河稀油，因而其重油催化裂化装置的主要原料为辽河稀油的常压渣油。通过优化催化裂化装置原料组成和回炼油量，选用低活性抗镍催化剂LRC-30和添加钝镍剂，提高平衡催化剂的置换速率等措施，将原料中和平衡催化剂上的镍质量分数分别控制在17.9 μg/g和13 265 μg/g，使得加工量和液体收率恢复到正常水平，但是受两段提升管工艺技术现有硬件设备的限制，导致柴油收率增加7.44百分点。

对某石蜡基润滑油高压加氢装置基础油收率低、减四线重润滑油产品部分指标不合格等问题进行了分析，结果表明：进料中较多不易脱除的大分子氮化物的存在增加了裂解反应，降低了基础油收率；进料中高含量且多以环状形式存在的蜡增加了异构难度，致使降低基础油倾点和浊点困难，并进一步加剧了裂解反应和基础油收率的降低。在原因分析的基础上提出了降低空速、延长减三线油加工时间和降低减四线油进料干点等短期改进措施，以及掺炼其它原料、筛选合适原油和采用更高效催化剂级配方案等中长期解决方案。

采用分子模拟结合模型化合物微反裂解实验的方法，构建了环己烷和甲基环己烷模型化合物催化裂解的反应网络，分析了环烷烃在催化裂解过程中开环选择性不佳的原因。通过引入新型有特定孔道结构的IM-5分子筛催化剂，可有效强化催化裂解过程环烷烃选择性开环裂解，进而提高环烷烃分子在直馏石脑油催化裂解过程中的开环裂化选择性，促进低碳烯烃的生成。

从对原油中H2S的脱除性能、对静电场中原油乳状液破乳动力学和原油脱盐效果的影响等方面入手，将自主开发的复合脱除剂FHSS（Formulated Hydrogen Sulfide Scavenger）与典型三嗪类脱除剂（羟乙基六氢均三嗪，TRIAZINE）、新型胺类脱除剂（双（2-二甲氨基乙基）醚，BDMAEE）进行综合对比考察。结果表明：当FHSS在原油中的添加量不低于36 μg/g时，脱硫后原油的H2S质量分数不超过0.55 μg/g；FHSS与TRIAZINE的脱硫性能基本相当，而优于BDMAEE的脱硫性能；在实验考察的添加量范围（0～100 μg/g）内，FHSS与TRIAZINE、BDMAEE均对原油乳状液在静电场中的破乳速率基本没有影响，破乳动力学可近似采用一级反应动力学数学模型来描述；三者同样不影响原油电脱盐效果。

用介观模拟方法对二元复合驱用表面活性剂分子在油水界面的分布形态进行了研究。发现十二烷基苯磺酸钠（SDBS）和辛基苯基聚氧乙烯醚（TX100）均分布在油水的界面，单独使用时对界面张力的降低均有一个极值，但两者协同作用时呈互补的状态，使油水界面处表面活性剂分子的分布密度增大，更多地占据油水界面层，从而能够更多地降低界面的界面张力；聚丙烯酰胺（HPAM）不能降低界面张力，但自身能够通过分子链的缠结向四周延伸，形成一个空间网状结构，将周围的油滴连结起来，使油分子更容易聚集。

采用巨正则统计系综蒙特卡罗模拟方法研究了高温条件下，乙苯和对二甲苯在4种不同硅铝比EUO分子筛上的吸附行为，并结合工业样品的催化反应进行了验证。结果表明：对二甲苯在EUO分子筛内的吸附能略高于乙苯，对二甲苯主要吸附在直孔道内，而乙苯更多地吸附在侧笼内；Al原子产生的B酸位对吸附质的扩散具有阻滞作用，导致对二甲苯的吸附等温线出现更多的阶梯平台；在反应过程中，积炭导致的堵孔对对二甲苯的扩散影响更大，因此，副产物甲苯的生成比乙苯的转化衰减更快。

以添加不同量的介孔ZSM-5分子筛的Al2O3为载体，MoO3-CoO为金属活性组分，考察了介孔ZSM-5分子筛的含量对柴油加氢脱硫活性的影响。采用直馏柴油评价催化剂的加氢脱硫活性。结果表明，随着介孔分子筛ZSM-5含量的增加，催化剂的加氢脱硫活性先增加后降低，介孔分子筛ZSM5加入量为12%的催化剂C12-ZSM5活性最高，比对比剂C0-ZSM5和C12-普-ZSM5的活性高，说明向载体中添加介孔ZSM-5分子筛能够有效地提高催化剂的加氢脱硫活性。

通过新型载体选择及制备工艺和活性组分的优化，开发了一种硫化氢转化率及硫回收率良好的LS-06硫化氢选择氧化催化剂。LS-06催化剂中试生产和工业试验结果表明：在超级克劳斯入口气体中硫化氢体积分数为0.52%的条件下，硫化氢转化率为98.08%，硫回收率为91.04%，烟气SO2排放浓度均低于550 mg/m3，达到装置设计指标，低于国家环保法规规定的960 mg/m3的排放标准。

采用混捏-浸渍法，以Al2O3为载体，制备负载Pd和其它碱金属的催化剂。筛选出适宜的碱金属助剂，并分别考察助剂添加量和Pd负载量对催化剂烯烃饱和活性的影响；对筛选出的催化剂进行反应工艺条件考察和活性稳定性考察。结果表明：催化剂的最佳碱金属助剂为Ca，以与载体质量比计，最佳添加量为2.5%，Pd的最佳负载量为0.15%；含有助剂的催化剂具有较小的酸量，能够减少原料中二烯烃在催化剂表面的聚合，提高催化剂的稳定性。通过工艺条件的考察，得出Pd/Ca-Al2O3催化剂对精C5加氢反应适宜的反应条件为：温度40 ℃、压力1.0 MPa、体积空速11 h-1、氢油体积比 110，此最佳条件下精C5加氢的烯烃饱和率不低于99.5%，催化剂连续运行600 h活性稳定。

在分别以十二烷基苯磺酸钠（SDBS）、复合聚乙二醇20000（PEG20000）和十六烷基三甲基溴化铵（CTAB）为模板剂合成的梯级孔MOR分子筛上负载Pt制备了Pt/MOR催化剂，并用分步浸渍法在所得催化剂上分别引入第二金属组分Ni和Cr；采用XRD、N2吸附-脱附、CO脉冲化学吸附、H2-TPR、NH3-TPD和Py-IR等技术对所得样品进行了表征。结果表明：复合模板剂的添加有效地引入了介孔，所得MOR的介孔表面积和介孔体积分别从36.4%和52.9%增加到54.2%和76.5%，平均孔径从2.1 nm增加到3.9 nm；Ni或Cr的引入明显增加了催化剂的总酸量和L酸量，显著改善了金属Pt的分散度，且Cr的作用效果优于Ni。在引入1% Cr的Pt/MOR催化剂上，正辛烷临氢异构的转化率可达59.3%，其异构产物选择性可达94.9%。

多产汽油的催化裂化催化剂LPC-70含有富B酸多级孔基质材料APM-7，可有效提高重油转化能力，并提高汽油收率和液化气中的丙烯浓度。LPC-70催化剂在兰州石化3.0 Mt/a重油催化裂化装置应用结果表明，与空白标定相比，在原料劣质化和催化剂单耗降低0.2 kg/t的条件下，油浆产率下降0.71百分点，汽油收率增加2.53百分点，柴汽质量比由0.46下降至0.39，液化气中丙烯体积分数提高6.10百分点。

采用挤条法制备了一系列Pt/SO42-/ZrO2-Al2O3(PtSZ/A) 催化剂，考察了黏结剂的种类、含量以及焙烧温度对PtSZ/A催化剂异构化性能的影响，确定了最优的黏结剂种类、含量和焙烧温度，并进一步对催化剂进行了溶剂处理。采用X射线衍射（XRD）和热重（TG）分析手段对催化剂的晶相结构和硫含量进行了表征，在微型固定床反应器上进行了PtSZ/A催化剂的寿命试验。结果表明：以拟薄水铝石为黏结剂成型的PtSZ/A催化剂有较高的C5/C6异构化活性和机械强度，其合适的焙烧温度为650 ℃，用溶剂处理后其异构化活性进一步提高，在使用精制石脑油为原料进行反应时，1 400 h时的正戊烷转化率为62.5%，正己烷转化率在90%以上，2,2-二甲基丁烷选择性在35%以上。

采用旋转氧弹试验、烘箱氧化试验和极压润滑油氧化性能测定法研究不同来源150BS光亮油的抗氧化性能。结果表明：采用加氢工艺制取的进口150BS-1和国产150BS-3基础油对抗氧剂的感受性比溶剂精制基础油150BS-2好；饱和烃中多环环烷烃的存在不利于提高加氢150BS基础油的氧化安定性; 150BS基础油的氧化安定性越好，用其调合的工业齿轮油抗氧化性能越优异。

采用静置沉降法研究石墨烯添加剂的分散性以及储存稳定性，使用四球摩擦磨损试验机考察了石墨烯的抗磨减摩性能，通过扫描电子显微镜等手段表征了磨损表面的形貌。结果表明：石墨烯可以降低基础油PAO10试验的摩擦因数和钢球的磨斑直径，提高基础油的减摩抗磨性能；相对于PAO10基础油，添加石墨烯油样在相同摩擦测试条件下，摩擦因数降低13%，磨斑直径降低17%。石墨烯和基础油的磨损机理均为磨粒磨损。

采用固相萃取法将催化裂化柴油中的酚类化合物与烃类化合物进行分离。优化了固相萃取的洗脱条件，考察了方法的回收率与重复性。采用气相色谱-质谱、气相色谱-氢火焰离子化检测器对分离富集的酚类化合物进行定性与定量分析。结果表明：在最优洗脱条件下，酚类化合物的回收率在93%~108%之间；同一样品重复分离5次后测定目标化合物的含量，结果的相对标准偏差小于5%，方法重复性较好；酚类化合物含量在2~300 μg/g内与峰面积具有良好的线性响应，不同类型酚类化合物的相对响应因子较为接近；催化裂化柴油酚类化合物主要是苯酚、萘酚、菲酚类化合物，其中以苯酚类化合物为主，其含量占酚类化合物总量的69.4%。固相萃取方法可以有效分离催化裂化柴油中的酚类化合物，可用于酚类化合物的定性定量分析过程。

采用振荡平衡法对含油酸二乙醇酰胺（简称ODEA）润滑油在水-土体系中的吸附行为进行研究，考察在水-土体系中含ODEA润滑油的吸附动力学特征及其吸附等温曲线。结果表明：润滑油及含ODEA润滑油均能较快地被土壤吸附，吸附动力学曲线符合Lagergren伪二级动力学方程，吸附等温曲线符合Freundlich和Henry吸附等温模型；ODEA可以抑制润滑油在土壤中的吸附量和吸附速率，ODEA质量浓度为4 mg/L时，抑制吸附效果最为显著。