生物喷气燃料作为未来有望替代石油基喷气燃料的可再生资源，其对航空业的重要性日益凸显。针对现有较为成熟的HEFA工艺存在着原料预处理复杂、喷气燃料组分单一等系列问题，基于生物油脂分子结构特征，在专用分子筛催化剂上，对脂肪酸甲酯分子结构进行催化重构，使其部分转化为芳烃和环烷烃，以催化重构指数（CRI）作为衡量氢转移与环化反应发生的程度，进行小型探索试验研究，取得富含芳烃和环烷烃的中间馏分，对此中间馏分进行加氢精制，可获得富含环状分子结构的生物喷气燃料。结果表明：脂肪酸甲酯经催化重构与加氢精制集成工艺加工后，可制取生物喷气燃料，收率约为70.78%，其喷气燃料净热值可达45 MJ/kg，冰点低于-65 ℃，其密度与石油基喷气燃料接近，具有良好工业应用前景。

基于催化裂化富气和粗汽油先通过吸收稳定单元分离成干气、液化气和稳定汽油，再将干气采用醇胺法脱除硫化氢、液化气采用醇胺法脱除硫化氢和催化氧化法脱除硫醇、稳定汽油采用SZorb吸附脱硫技术脱除硫醇、硫醚和噻吩类硫化物的加工流程，提出了催化裂化富气和粗汽油先采用两个独立反应器集成吸附脱硫，再采用类似催化裂化吸收稳定分离流程，得到精制干气、精制液化气和精制汽油的“反序”集成技术。催化裂化富气和粗汽油分离脱硫“反序”集成技术充分利用SZorb技术脱硫效率高、综合能耗低和催化裂化吸收稳定单元分离精度高、技术成熟的优势，既提高了脱硫效率、简化了生产流程，又提高了精制汽油分离精度和收率、减少了辛烷值损失。采用“反序”集成技术后，精制汽油收率提高0.9百分点，研究法辛烷值提高0.6，可为企业带来显著的经济效益。

开发了催化裂解汽油选择性加氢生产芳烃抽提原料（RGTA）技术，研制了低芳烃饱和率催化剂RGA-1，与参比剂相比，在深度脱氮时，RGA-1催化剂芳烃饱和率更低。工业应用结果表明: RGTA技术处理硫质量分数为840 μg/g、氮质量分数为35.7 μg/g、烯烃质量分数为18.3％、芳烃质量分数为57.5%的重油催化裂解汽油时，加氢产物芳烃饱和率为3.83%，产物中C₆～C₈馏分的硫、氮质量分数均小于1.0 μg/g; 该技术芳烃饱和率低，长周期运转稳定，产品满足后续芳烃抽提装置进料要求。

针对炼油厂碳四资源高价值化工利用不足的问题，开发了烷烃/烯烃萃取精馏与低反应温升的加氢工艺的耦合工艺，对炼油厂的碳四资源进行分级利用。应用夹点技术对加氢工艺换热流程进行优化，实现了正常生产时停用加热炉，利用低温热大幅节省蒸汽消耗。采用该技术建成的600 kt/a装置一次性开车成功，反应器负荷最高可达到120%，产品异丁烷纯度（w）为99.9%，硫质量分数小于0.5 μg/g；正丁烷产品纯度为97%，硫质量分数小于0.5 μg/g；富丁烯纯度为95%，实际能耗大幅低于设计值，装置运行稳定。表明该技术实现了炼油厂碳四资源有效利用，为企业创造了较高效益。

介绍了石蜡白土精制的工艺流程和特点。对比了不同厂家的白土对某炼油厂减四线脱油蜡（简称66号蜡料）精制的效果，筛选出最适合该原料加氢精制前预处理的白土，研究出适宜的反应条件。试验结果表明，在白土添加量（w）为2.0%、接触温度为110 ℃、接触时间为50 min时，厂家甲的白土对蜡料的脱色效果最好。对66号蜡料而言，在白土加入量（w）为4.0%、接触温度为110 ℃、接触时间为50 min时，产品的赛波特颜色号可达＋2号，白土处理显著改善了蜡料颜色。以白土精制后蜡料为原料进行加氢精制，在反应压力为8.0 MPa、反应温度为260 ℃、体积空速为0.9 h^－1、氢蜡体积比为300的工艺条件下，加氢产品的赛波特颜色号可以达到＋25号以上，光安定性（SH/T 0403色号）可达到7号，满足半炼蜡指标要求。

开展了以催化裂化（FCC）油浆为原料，采用中压加氢改质-馏分切割组合工艺制备橡胶增塑剂的试验研究。结果表明，加氢改质的最佳工艺条件为反应温度320 ℃、反应压力8 MPa、体积空速0.6 h^-1、氢油体积比1000。对加氢产品进行馏分切割，其中400～540 ℃馏分可作为优质芳香基橡胶增塑剂。组合工艺产品的收率为37.53%，CA（芳环上碳原子数占总碳原子数的百分数）为21.92%，多环芳烃（PCA）质量分数为2.90%。产品性质均符合GB/T 33322对产品A1820的要求。对比产品傅里叶变换红外光谱（FT-IR）、核磁共振氢谱（¹H-NMR）表征分析结果发现，原料油中的PCA大多经历侧链加氢裂化与加氢饱和反应，转化为短侧链烷烃分子，产品结构逐渐稳定。

某新建1.0Mt/a蒸汽裂解制乙烯装置采用中国石油化工集团有限公司自有乙烯技术（CBL+LECT），基础工况是以石脑油为主要原料，计划外购130 kt/a优质乙烷作为裂解原料，在1.0 Mt/a乙烯产量不变的前提下增加乙烷工况。相比基础工况，乙烷工况下乙烯装置原料总量减少208.6kt/a，乙烯收率提高2.57百分点。测算乙烷工况下压缩分离单元主要设备负荷变化及瓶颈，以及乙烷存储、预热的调整方向。测算结果表明，乙烷工况相比基础工况，乙烯分离CFT换热器、乙烯塔中间再沸器的负荷变化与温差变化的比值分别增加26%和23%，乙烷循环量增加25%，需在设计时增加相应设备的负荷能力，以便实现外购乙烷原料的加工。

针对柴油加氢装置高负荷运行下出现的制约装置产能提升和稳定运行问题，通过对装置工艺条件与设备操作的详细分析，发现新氢供应量不足、催化剂活性下降、高压换热器铵盐结晶腐蚀、加热炉负荷过高和空气冷却器冷却负荷不足等因素是限制柴油加氢装置产量提升和稳定运行的主要瓶颈。对于上述限制因素，针对性提出了提高新氢纯度、控制原料性质、工艺卡边操作、定期专业冲洗高压换热器、优化空气冷却器运行效果以及优化反应加热炉操作等一系列优化方案。实施这些措施后，加氢装置混合新氢和循环氢纯度分别由88.9%和83.5%提高至90%和85%以上，新氢用量下降5%~10%；工艺指标卡边控制率接近90%，反应器温度控制在315 ℃左右；催化剂活性下降速率明显减缓，高压换热器换热效率、空气冷却器冷却效果和加热炉热效率显著提升，保障了装置高负荷运行，经济效益显著提升。

通过分析不同加氢脱硫深度常压渣油（常渣）的性质和组分结构，考察了加氢脱硫深度对常渣性质及其含硫化合物类型分布的影响。结果表明：随着加氢脱硫深度的增加，加氢常渣的芳香性降低，其组分分子芳环上取代烷基的个数增加；加氢常渣中的含硫化合物主要为S1、S2、S1O1、N1S1类化合物，且随着加氢脱硫深度的增加，主要含硫化合物的相对丰度均降低，且含硫化合物比含氮化合物更易脱除；加氢常渣中最主要的含硫化合物为S1，其90%存在于＞500℃窄馏分段中，结构以苯并萘并噻吩类化合物为主。焦化试验结果表明，随着加氢脱硫深度的增加，渣油焦化裂解气和汽油、柴油、蜡油馏分的收率均不断提高，其中焦化蜡油收率提高幅度最显著，而石油焦收率不断降低，同时焦化裂解气和石油焦的硫含量占比不断降低，而焦化液体产物的硫含量占比不断升高。

在吸附温度为140 ℃、吸附压力为2.0 MPa的条件下，采用静态吸附法测定了不同浓度的C₅~C₉正构烷烃在吸附剂上的饱和吸附量并计算了其吸附平衡常数，采用动态穿透曲线法进行数据拟合，得到各个组分在吸附剂上的传质系数。以所得参数为模型基础，建立了C₅、C₆正构烷烃吸附脉冲试验模型，采用多组分脉冲试验对模型进行验证，模拟值和试验值相对偏差小于3%，说明建立的模型和回归的参数具有可靠性，同时建立了C₅、C₆正构烷烃吸附分离工艺模型，考察床层数对吸附分离性能的影响。结果表明，吸附分离性能随着床层数增加而提升，在床层数达到12及其以上时，吸附分离性能提升幅度较小。综合考虑投资和操作便利性，最终确定最优床层数为12。

采用超重力微气泡上行式液相加氢反应器，以混合柴油为原料，在压力为8 MPa、氢油体积比为150条件下，对反应器不同轴向位置处加氢产物中硫化物、氮化物和芳烃含量进行测定，利用化学方程法计算加氢脱硫、加氢脱氮和芳烃加氢饱和反应(HDA)的氢耗，并建立氢耗动力学模型。结果表明，在反应初期，超重力微气泡工艺（微气泡工艺）对硫化物和氮化物的脱除优势较为明显，但其氢耗高于常规加氢工艺（常规工艺），HDA氢耗在总氢耗中占比较大；随反应进程加深，二者氢耗差异逐渐缩小。反应动力学研究结果表明，微气泡工艺中各反应的表观活化能较常规工艺略有降低，反应速率常数提高，验证了其强化反应动力学的特性。随温度升高，两种液相加氢工艺下各反应氢耗均整体提升，但随着温度进一步上升，微气泡工艺的传质优势减弱，其与常规工艺的氢耗差异逐渐减小。超重力微气泡通过增大气液传质面积有效强化了加氢过程，提升了氢利用效率，为柴油液相加氢工艺的优化与工业应用提供理论依据。

为探索纳米氧化铈在催化裂解工艺中增产低碳烯烃的应用潜力，在固定流化床小型试验装置、连续进料中型试验装置及350 kt/a催化裂解工业装置上开展了试验。小型试验结果表明，纳米氧化铈负载于催化剂上可提高低碳烯烃产率，其增效作用在较低反应温度下更为明显，且存在适宜负载范围，超过该范围后增产效果逐渐减弱。中型试验结果表明，当催化剂上纳米氧化铈理论负载量为3 760 μg/g时，低碳烯烃产率提高3.60百分点，转化率提高1.87百分点。工业装置验证进一步证明了该方法的可行性与有效性。吡啶吸附红外光谱（Py-IR）和氨气程序升温脱附（NH?-TPD）表征结果显示，纳米氧化铈的引入提高了催化剂的Bronsted酸酸量和中强酸酸量，促进了碳正离子的生成及后续裂化反应，从而提高原料转化率和低碳烯烃产率。

过氧化氢（H₂O₂）作为一种绿色氧化剂，其主流生产方法——蒽醌法，目前面临传统Pd基催化剂催化性能欠佳的核心挑战。为此，研究了Pd₄S活性相的构建并考察了其在蒽醌加氢制H2O2反应中的性能。以PdSO₄为前体，经高温H2还原成功制备了Pd₄S/Al₂O₃催化剂。结构表征结果表明：S原子的引入改变了Pd原子的配位环境，使其活性位点更加孤立；同时，Pd与S之间的电子相互作用显著调节了Pd的电子密度，增强了反应过程中催化剂对蒽醌分子中羰基的吸附与活化能力，从而有效提升催化活性和选择性。在蒽醌加氢反应中，Pd₄S/Al₂O₃表现出优异的催化性能，60 min内加氢效率达到16.4 g/L，相较于传统Pd/Al₂O₃催化剂提升了约34%。该工作为开发高性能蒽醌加氢催化剂提供了电子与几何结构协同调控的新策略。

主分馏系统是加氢裂化装置的主要耗能单元，其进料过汽化率及产品脱空度均直接影响装置操作与用能。基于此，利用PRO/Ⅱ软件构建的严格机理模型对某加氢裂化装置主分馏系统进行了全流程模拟，结果发现：进料过汽化率决定了主分馏塔塔顶冷却负荷、加热炉热负荷、塔底注汽量和喷气燃料/柴油侧线塔热负荷；柴油侧线塔热负荷及加热炉负荷与喷气燃料-粗汽油脱空度δ₁关联性弱；喷气燃料侧线塔热负荷基本不受柴油-喷气燃料脱空度δ₂的影响。进而，以年化总费用最小为目标函数，建立了4-5-7结构BP神经网络代理模型对主分馏系统进行优化，并采用遗传（GA）算法优化求解最优进料过汽化率和产品脱空度组合条件，结果表明系统最佳进料过汽化率为40.67%，最佳产品脱空度δ₁、δ₂分别为-0.06 ℃、-0.64 ℃。在此最佳优化条件下，主分馏系统经济效益可增加666.9万元/a。

大模型技术是驱动炼油化工行业向“零碳、高效、智能”转型的核心技术引擎，其多模态整合、数据驱动决策与动态优化能力可破解行业全链条管控的痛点难题。为明确大模型技术对行业转型的适配性与赋能路径，系统梳理其从理论奠基到场景深化的三阶段演进历程，重点剖析其在安全生产、生产优化、设备维护等核心环节的技术落地逻辑与价值创造机制，结合行业典型案例和大模型在中石油云南石化有限公司（云南石化）的应用实践，量化分析了大模型的降本增效成效；进而聚焦云南石化的业务痛点，深入分析了大模型技术在云南石化原油采购、装置加工、设备防腐等七大关键场景的智能化优化应用前景。综合大量研究结果可知，大模型技术通过重构行业决策与管控范式，可有效提升企业运营效率与风险管控能力，为炼油化工行业智能化转型提供技术支撑与范式创新。

采用单波长色散X射线荧光光谱法（MWDXRF）和微库仑法测定废塑料热解油中的氯含量，考察了样品均匀性、基体种类、多元素共存对测定结果的影响，并对两种方法在不同实验室的应用效果进行了验证。结果表明：采用MWDXRF法，当样品中硫质量分数小于0.5%、氧质量分数小于5%时，其对氯含量的测试结果影响较小，该方法的检出限为3μg/g；采用微库仑法，当硫质量分数小于2%时，硫含量对氯含量测定结果的影响可忽略不计，该方法的检出限为0.3mg/L。两种方法的加标回收率均在92%~106%之间。在实际测定过程中，微库仑法会受到废塑料热裂解油中溴系阻燃剂的干扰，测试结果实际为废塑料热裂解油中总卤素含量，导致其测定值高于MWDXRF法的测定结果。MWDXRF法和微库仑法的建立为废塑料生产低杂质油品技术的开发提供了可靠的数据保障。

为解决炼油催化剂生产过程关键元素快速分析的技术瓶颈，创新应用激光诱导击穿光谱（LIBS）技术开发了一种高效、无辐射的催化材料多元素快速定量分析方法。基于批量分子筛和干胶粉工业样本采集光谱数据，结合偏最小二乘回归（PLSR）建立定量模型，系统性验证了该方法在复杂催化剂体系中的分析性能。结果表明，该方法具备催化材料多元素同时快速检测能力，单个样品分析时间小于2 min，且可同时检测干胶粉中的C元素含量；对主量组分Al₂O₃含量测试的平均绝对偏差为0.35%，在痕量组分Na₂O质量分数0.007%的低含量下仍保持良好的准确性与重复性，分子筛中硫酸根（SO4^2－）含量检测结果的绝对偏差不高于0.09 %。该研究结果表明LIBS技术在催化剂质量控制中兼具高效性、安全性及精准性，可为工业现场快速检测提供解决方案。

基于高效液相色谱法的分离机理，建立了一种测定丙酮氰醇及过程物料中丙酮含量的分析方法，解决了过程物料pH对丙酮含量测定结果的影响。该液相色谱法色谱柱为XDB-C18 色谱柱（4.6 mm×150 mm×5 μm），流动相A(磷酸水溶液)/B(乙腈)/C（甲醇）质量比为98:1.5:0.5，流量为1.5 mL/min，采用单波长检测，检测波长为290 nm，柱温为30 ℃，进样量为1μL。试验结果标明：丙酮低含量和高含量加标回收率分别为98.33%~99.13%和101.05%~101.12%，线性范围为0.07%~15%，相对标准偏差（RSD）为0.31%。该方法安全可靠、操作简便、灵敏度高、准确性好，在化工行业中具有较好的应用前景。

乙二胺四乙酸（EDTA）化学性质稳定，含EDTA废水难以达到直接排放标准。某化工污染场地修复采用含EDTA的修复药剂，产生含EDTA的渗滤液，需处理至化学需氧量（COD）不高于50mg/L。针对COD分别为100,502,1503 mg/L的低、中、高3种EDTA浓度的废水，研究了电化学氧化和Fenton氧化降低COD的效果。结果表明：电化学氧化对不同初始COD废水的COD降低率基本相同，全程控制废水pH为3时的COD降低率为43.6%，比不控制pH时提高了7.8百分点，电化学氧化的最佳工艺参数为电流密度15 mA/cm²、pH=3（全程控制）、反应时间120 min；Fenton氧化对中高COD废水的COD降低率大于60%，对低COD废水的COD降低率仅为6%，Fenton氧化的最佳工艺参数为pH=3，Fe²⁺、H₂O₂、COD物质的质量比1:6:2，反应时间90 min。综合两种高级氧化工艺去除EDTA的特点，确定了“Fenton氧化+电化学氧化+絮凝沉淀”工艺路线。组合工艺将电化学氧化效率进一步提升至49.8%，对实际EDTA渗滤液COD的降低率达到84.6%，出水满足国家直接排放标准。

为实现炼油厂副产石油焦的高值化与低碳化利用，提出了石油焦气化-甲醇-烯烃制取低碳烯烃的技术路径，构建了传统路线与绿氢补氢路线两种工艺方案，并对其能耗、经济性及碳减排潜力进行了综合分析。研究表明，传统路线在当前市场环境下具备竞争力，绿氢补氢路线通过流程优化和碳资源循环利用，在能耗和碳减排方面均显著优于传统路线，可大幅提升烯烃产量，并随绿电电价下降呈现跨越式竞争力。相较于石油焦直接燃烧，两种路线均能实现显著碳减排，其中绿氢补氢路线趋近零排放。该技术具备规模化消纳风光电力、同步生产基础化学品的双重功能，为炼化行业实现资源高效利用和低碳转型提供了重要的数据支撑和决策参考。

基于国际标准通则及于焙阳极石油焦产品碳排放核算标准体系，立足国内炼化企业低碳排放预焙阳极石油焦生产实际，搭建了该产品的生命周期评价模板，建立循环引用关系，开展各环节能耗及碳排放清单分析，测算并量化得到了该产品“从摇篮到大门”碳足迹值为380.1 kgCO₂e/t。基于该产品碳排放核算基础，完成生命周期碳排放评价原则与指南以及量化方法学探索研究。

针对油田废液残渣中重金属污染问题及其现场处置需求，配制了一种由Na₂S、KH₂PO₄和菌渣组成的复合稳定剂，并通过正交试验优化稳定剂配比，确定其最佳质量组成。结果表明：重金属复合稳定剂最佳质量组成为0.015% Na₂S、0.12% KH₂PO₄和5%菌渣；该复合稳定剂可显著降低Cu、Zn、Cd、Pb等重金属的浸出毒性，稳定效率为75%～92%，浸出质量浓度均满足相关标准限值；Tessier形态分析结果显示，该稳定剂促进重金属由可交换态与碳酸盐态向可氧化态和残渣态转化，降低其环境迁移性；微生物相容性分析结果表明，该稳定剂对残渣中原生微生物数量和细胞形态无明显抑制作用，多批次残渣试验结果验证了复合稳定剂的稳定化效果与适用性。

针对炼化企业低温余热种类和数量多、而低温热阱少，余热回收利用难度大的问题，以某芳烃型炼油厂为例，基于Aspen Plus软件对其14套主要工艺装置进行全流程严格模拟，结果发现：全厂温度不低于90℃的余热资源合计2074.2 GJ/h，且主要集中于1号和2号芳烃吸附分离装置，而温度不高于90℃的热阱负荷仅213.5 GJ/h；全厂低温余热自消耗平衡率仅为10.3%，余热回收利用难度极大。采取余热生产热水外送、余热生产低压蒸汽并升压后补充管网、以及全厂装置间和装置内部工艺热集成等措施，合计消化余热1336.2 GJ/h，使全厂低温余热利用率达到了64.2%。

丙烷脱氢反应器衬里在运行过程中出现的“沙化”现象严重制约了装置的长周期运转。通过X射线衍射、H2程序升温还原、扫描透射电子显微镜、X射线光电子能谱等表征手段对出现沙化的衬里进行分析，结果表明，沙化的原因是矾土衬里中形成了丝状炭。矾土中的杂质铁是导致丝状炭形成的主要原因。通过研究矾土在不同气氛中反应的质量增加现象，进一步明确反应气氛中氢气对丝状炭形成有促进作用。同时考察矾土在不同气氛、不同温度下的质量增加情况。结果表明，氢气与烷烃/烯烃共存时，丝状炭的生成温度大幅降低，且丙烯比丙烷更易在氧化铁表面裂解形成丝状炭。基于上述试验结果，初步确立了含铁矾土衬里的安全使用范围，为反应器衬里选材与工艺条件优化提供参考。